Размер: px
Начинать показ со страницы:
Транскрипт
1 МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АЭРОКОСМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ имени академика С.П. КОРОЛЕВА (НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)» Ф. И. ДЕМИН, Н. Д. ПРОНИЧЕВ, И. Л. ШИТАРЕВ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ГАЗОТУРБИННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ Утверждено редакционно-издательским советом федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королева (национальный исследовательский университет)» в качестве учебника для студентов, обучающихся по образовательной программе высшего профессионального образования по направлению подготовки бакалавров и магистров «Авиа и ракетостроение» и направлению подготовки дипломированных специалистов «Двигатели летательных аппаратов». Под общей редакцией профессора, доктора технических наук Ф. И. Демина Второе издание САМАРА Издательство СГАУ 2012
2 УДК (0.75.8) ББК Д 30 Рецензенты: д-р техн. наук, проф. В.Н. Трусов, д-р техн. наук, проф. В.Р. Каргин Д30 Демин Ф.И. Технология изготовления основных деталей газотурбинных двигателей [Электронный ресурс] : [учебник] / Ф. И. Демин, Н. Д. Проничев, И. Л. Шитарев; под. общ. ред. проф. Ф. И. Демина. 2-е изд. Самара: Изд-во СГАУ, эл. опт. диск (CD-ROM). ISBN Рассмотрены конструктивные особенности современных газотурбинных двигателей, технические требования, применяемые материалы, способы построения технологических процессов, применяемое оборудование и оснастка. Приведен анализ точности основных качественных показателей исходных заготовок, деталей и применяемых средств производства. Для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению подготовки бакалавров и магистров по авиа и ракетостроению, а также для дипломированных специалистов по двигателям летательных аппаратов. УДК (0.75.8) ББК ISBN Самарский государственный аэрокосмический университет,
3 ОГЛАВЛЕНИЕ Предисловие...5 Введение...6 Глава 1. Особенности современных ГТД как объектов производства Основные элементы и параметры ГТД Особенности и пути совершенствования ГТД Технологичность ГТД и его элементов Направления совершенствования технологических процессов производства деталей и сборочных единиц...22 Глава 2. Обеспечение показателей качества изделий при изготовлении Методы достижения заданной точности показателей качества деталей и сборочных единиц Технологические условия, необходимые при использовании метода автоматического получения параметров заготовок на настроенном оборудовании Структурно-логическая схема обеспечения показателей качества изделий Формирование принципиального плана технологического процесса изготовления деталей...38 Глава 3. Изготовление лопаток Конструкция, технические требования и материалы Замки лопаток Перо лопаток Бандажные полки Материал лопаток Технология изготовления лопаток первой ступени турбин Технологический анализ чертежа.детали Маршрутная технология изготовления лопаток турбины Получение исходной многокристаллической заготовки Анализ качественных показателей исходной заготовки лопатки Механическая обработка заготовок Создание термостойкого покрытия на рабочей поверхности пера лопатки Технология изготовления лопаток первой ступени компрессора Технологический анализ чертежа детали, назначение, условия работы и материалы Маршрутная технология изготовления лопаток Механическая обработка заготовок Анализ качественных показателей заготовки после выполнения первой части технологического процесса Глава 4. Изготовление дисков Конструкция, технические требования и материалы Технология изготовления дисков первой ступени турбины Маршрутная технология изготовления дисков Получение исходной заготовки диска Механическая обработка дисков
4 Глава 5. Изготовление валов Конструкция, технические требования и материалы Технология изготовления валов Маршрутная технология изготовления валов Получение исходной заготовки вала ротора низкого давления Механическая обработка вала ротора низкого давления Особенности изготовления валов из низкоуглеродистых легированных сталей Глава 6. Изготовление корпусных деталей Конструкция, технические требования и материалы Технология изготовления корпусных деталей Получение исходных заготовок методом литья Получение исходной заготовки корпуса входного направляющего аппарата (ВНА) Маршрутная технология изготовления корпуса ВНА Механическая обработка корпуса ВНА Глава 7. Изготовление зубчатых колес ГТД Конструкция, технические требования и материалы Технология изготовления зубчатых колес Общие принципы построения технологических процессов Проектирование технологического процесса Анализ качественных показателей зубчатого колеса Изготовление цилиндрических колес с внутренними зубьями Особенности обработки базовых поверхностей зубчатых колес после термической обработки Глава 8. Композиционные материалы Виды, свойства и особенности получения композиционных материалов Полимерные композиционные материалы Металлические армированные композиционные материалы Керамические и углеродные композиционные материалы Проектирование технологического процесса изготовления лопаток из полимерных композиционных материалов Требования к конструкции лопаток из полимерных композиционных материалов Особенности конструкций технологической оснастки Технологический процесс изготовления лопаток из ПКМ Список литературы Приложения
5 ПРЕДИСЛОВИЕ Учебный курс «Технология деталей летательных аппаратов» состоит из шести разделов: 1) основы проектирования технологических процессов; 2) основы проектирования приспособлений; 3) методы обработки поверхностей; 4) изготовление деталей двигателей; 5) сборка двигателей; 6) автоматизация технологических процессов в авиадвигателестроении. Предлагаемое учебное пособие охватывает вопросы технологии изготовления основных деталей двигателей современных летательных аппаратов. Представлены современные технологические процессы для основных деталей газотурбинных двигателей; рассмотрены особенности изготовления и дан качественный анализ производства. Вместе с тем опущены вопросы уже известные студентам из пройденных смежных дисциплин и сосредоточено внимание на изготовлении деталей объектов новой авиационной техники. Материал разделен на восемь глав, в каждой из которых рассмотрены детали, близкие по технологическим признакам. При этом принят следующий порядок изложения: 1) конструкции деталей, технические требования, технологические особенности и применяемые материалы; 2) построение технологического процесса изготовления деталей, обоснование этапов и последовательности обработки; 3) выбор и обоснование исходной заготовки; 4) выполнение основных операций технологического процесса и анализ качественных показателей; 5) комплексный анализ технологического процесса; 6) контроль основных элементов деталей. Авторы с благодарностью примут все замечания и пожелания читателей, которые просят направлять по адресу: , г. Самара, Московское шоссе, 34, СГАУ, кафедра «Производство двигателей летательных аппаратов». 5
6 ВВЕДЕНИЕ Производство продукции в машиностроении имеет несколько этапов: предложение, идеи и схемы изделия; оценка его необходимости на рынке и конкурентоспособности; разработка эскизного проекта; предварительные расчеты и проверки; выполнение чертежей конструкции изделия; всесторонний анализ конструкций, расчет выходных качественных показателей; проверка работоспособности; оценка надежности и прочности изделия и его отдельных элементов; проверка условия технологичности конструкции, удобства изделия в эксплуатации, а также другие необходимые работы, связанные с проектированием машиностроительной продукции. В процессе создания конструкции проектировщики используют имеющийся опыт, существующие средства производства, методы изготовления и контроля отдельных деталей и сборочных единиц. При проектировании изделий учитывают перспективы совершенствования методов и средств производства, появление новых материалов и технологий. Разработка новых газотурбинных двигателей (ГТД) и освоение их в производстве тесно связаны с особенностями этих высоконагруженных, сложных в конструктивном и технологическом исполнении изделий. Использование легких алюминиевых и магниевых сплавов, высокопрочных легированных сталей и жаростойких хромоникелевых сплавов, использование титановых сплавов, композитных и других материалов требует тщательной оценки экономических показателей производства. Применение современных способов обработки поверхностей заготовок, способов получения исходных заготовок, особенностей изготовления деталей при малых сериях производства определяют существенный характер авиационного двигателестроения. Эксплуатация ГТД при критических частотах вращения гибких роторов, при высокой температурной нагруженности отдельных элементов конструкции и значительных градиентах температур в различных зонах изделия предъявляют высокие требования к качеству выполнения деталей и сборочных единиц. 6
7 ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ СОВРЕМЕННЫХ ГТД КАК ОБЪЕКТОВ ПРОИЗВОДСТВА 1.1 ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И ПАРАМЕТРЫ ГТД Газотурбинные двигатели широко используются в авиации. Их можно разделить на следующие группы: турбореактивные (ТРД), турбовинтовые (ТВД) и промежуточные турбореактивные двухконтурные двигатели (ДТРД). В настоящее время ТРД имеют вполне установившиеся элементы (см. рис. 1.1). 1) входное устройство; 2) компрессор; 3) камеру сгорания; 4) силовой корпус, связывающий турбину и компрессор; 5) турбину; 6) систему выхлопа; 7) корпус приводов агрегатов; 8) топливную, масляную и другие системы и агрегаты. В ТРД и ТВД применяют исключительно осевые компрессоры вследствие того, что они позволяют получить бóльшую степень повышения давления, имеют высокий КПД, малый вес и малые поперечные габаритные размеры. Компрессор, камеру сгорания, турбину и реактивное сопло в ГТД располагают так, чтобы получить промежуточный тракт, при котором имеют место малые гидравлические потери. Газовые турбины для двигателей большой тяги применяются исключительно осевого типа. Для форсирования ТРД широко используют форсажные камеры, расположенные за турбиной. Схема турбореактивного двухконтурного двигателя с форсажной камерой, показанная на рис. 1.1, является наиболее характерной для современных ДТРД. К основным параметрам, характеризующим качественные технические показатели и степень совершенства ГТД, относятся: тяга; удельная масса двигателя; габаритные размеры; удельный расход топлива, ресурс и др. 7
8 Рис Схема турбореактивного двухконтурного двигателя с форсажной камерой 8
9 Сравнительная оценка двигателей с различной тягой определяется их удельной массой, под которой понимается отношение массы двигателя к его номинальной тяге R (дан). Этот показатель в процессе развития конструкции и технологии производства двигателей постоянно снижается. Так, для первых ТРД с осевым компрессором этот показатель составлял 1,1, а для современных конструкций 0,05. Малая удельная масса является важнейшим требованием для авиационных двигателей. Габаритные размеры двигателя характеризуются площадью миделя F и длиной L. Наибольшее значение имеет площадь миделя F, так как она определяет лобовое сопротивление самолета. В ходе развития ГТД величина, обратная удельной лобовой площади (1/ f лоб = R/F, где f лоб площадь поперечного сечения двигателя), существенно увеличилась: в начале развития ГТД она составляла дан/м 2 для ТРД, в настоящее время она увеличена до дан/м 2 и более. Удельный расход топлива С е /R, определяемый для ТРД отношением расхода топлива С е (кг) к тяге R, (дан за 1 ч), постоянно снижается. Так, для стендовых испытаний он на первых ГТД составлял 1,3 1,5 кг/(дан ч), в настоящее время для ТРД он равен 0,7 кг/(дан ч) и менее, а для ДТРД менее 0,5 кг/(дан ч). Этот показатель важен для современных ГТД. Удельный расход топлива зависит от конструкции ГТД и (в большой степени) от качества исполнения деталей и сборочных единиц. Увеличение относительного радиального зазора (отношение радиального зазора к длине лопатки) на 1% приводит к уменьшению КПД компрессора до 3%, что вызывает увеличение расхода топлива до 10% . Это объясняется тем, что при больших зазорах возрастает перетекание воздуха из полости с бóльшим давлением в полость с меньшим давлением и уменьшается напор компрессора. В то же время увеличенные прогибы ротора и статора за счет неуравновешенных сил и моментов как по величине, так и по направлению, а также температурные деформации обуславливают необходимость увеличения радиальных зазоров, что приводит к ухудшению КПД компрессора и турбины и снижению диапазона устойчивости работы компрессора. Так, увеличение радиального зазора на 1% сужает диапазон устойчивости на 12 14%. Увеличение размеров стенок и диаметров валов при этом часто не дает преимущества по массе конструктивной схемы ГТД с малым числом опор. Это условие определяет важность выбора количества опор в ГТД. По мере развития двигателестроения непрерывно возрастает ресурс работы ГТД. Если в начале развития ТРД его ресурс был часов, то в настоящий момент он значительно вырос. Необходимо отметить,
10 что ресурс зависит от назначения изделия (гражданский или военный варианты, многоразовое или одноразовое использование). При освоении ГТД в серийном производстве ресурс двигателя изменился от 50 ч до 5 10 тыс. ч и более; а у конверсируемых изделий серии НК он составляет не менее 50 тыс. ч. Изменение качественных показателей ГТД во времени зависит от конструкторского и (в бóльшей степени) от технологического совершенствования процессов производства деталей и сборочных единиц. Кроме перечисленных основных качественных показателей изделий на передний план могут выдвигаться и другие качественные характеристики ГТД, например: удобство обслуживания и ремонта двигателя в процессе эксплуатации; модульность конструкции двигателя; стабильность качественных характеристик во времени при эксплуатации в различных климатических условиях и т.д ОСОБЕННОСТИ И ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ГТД Авиационные двигатели работают в тяжелых условиях при эксплуатации в различных климатических зонах. Требования к надежности изделий постоянно растут. Показатели качества двигателей увеличиваются. Возрастают затраты на изготовление отдельных деталей и сборочных единиц. Эти условия определяют пути совершенствования ГТД. 1. Применение облегченной, ажурной, сложной конструкции деталей и сборочных единиц ГТД (рис. 1.1). Корпусные детали имеют тонкостенную конструкцию с различными выемками, облегченями, ребрами жесткости, фасонными поверхностями рабочих контуров и т.д. Промежуточные кольца корпусов компрессора и турбины имеют значительные диаметры при малой толщине стенки. Рабочий тракт компрессора и турбины выполняется с минимальным отклонением профиля от номинального положения. Лопатки роторов компрессора и турбины, а также спрямляющие и сопловые лопатки имеют сложную пространственную форму с малыми размерами по толщине профиля и высокоточными элементами замковой части. Диски роторов компрессора и турбины имеют облегченную конструкцию (толщина полотна диска компрессора равна 3 5 мм) с усиленными ступицей и бандажным венцом. Валы ГТД имеют значительную протяженность при относительно малых диаметрах и толщине стенки. На них располагается множество 10
11 рабочих поверхностей в виде шлицевых, резьбовых, шпоночных, а иногда и зубчатых элементов. Камеры сгорания имеют сложную пространственную форму, выполнены из тонколистового материала, обеспечивающего значительные перепады температур и сил при эксплуатации ГТД. 2.Совершенствование газотурбинного тракта ГТД и оптимизация температурной напряженности элементов конструкции, направленные на повышение КПД турбины и компрессора. Газодинамическое совершенствование тракта является одним из основных путей улучшения качественных показателей ГТД. Даже незначительное его улучшение приводит к существенному сбережению энергоресурсов. Высокотемпературные турбины современных и перспективных ГТД отличают все более интенсивное охлаждение первых ступеней, относительно малые длины их лопаток и высокая газодинамическая нагруженность, приводящая к возникновению сверхзвуковых скоростей и больших углов поворота потока на венцах . Вследствие высокой степени расширения проточная часть турбины получается со значительным меридианным раскрытием и сильным изменением параметров радиуса в последних ступенях. Исследования по повышению качественных показателей турбин и совершенствование методов проектирования газодинамического тракта позволили получить у авиационных ГТД четвертого поколения высокий КПД. Для одноступенчатых турбин компрессора КПД составляет 0, Для двухступенчатых турбин компрессора и многоступенчатых турбин вентилятора 0,91 0,915. При испытании газогенератора ТВВД серии НК-93 установлено, что на первой ступени турбины достигнут КПД в диапазоне 0,91 0,92. Совершенствование тракта ГТД привело к изменению геометрической формы профилей лопаток роторной и статорной части, например: в ТРД, ТВД и силовых установках семейства НК (86,144,321,93,14,16 и т.д.) использованы профили знакопеременной кривой на корыте или разнотолщинные лопатки, на которых произведена оптимизация углов входа в решетку; в ТРД использованы ступени с наклонными и саблевидными обратно закрученными по углу входа сопловыми лопатками; использован вдув охладителя на корыто вблизи входной кромки и создано противодавление при выдуве. 11
12 3. Применение современных материалов (алюминиевых, магниевых, титановых, хромоникилиевых жаропрочных сплавов, различных композитных материалов) и жаростойких керамических покрытий. Выбор материала определяется температурой нагрева и силовым воздействием на детали двигателя при эксплуатации. При температуре менее 200 С используются магниевые сплавы, при температуре около 250 С листовой дуралюмин, при температуре до 500 С нержавеющая (коррозионностойкая) сталь, а при температуре выше 1000 С жаропрочные хромоникелевые сплавы. Так, лопатки входного направляющего аппарата компрессора низкого давления и лопатки ротора низкого давления изготавливают из низколегированных теплоустойчивых сталей Х12Н9, Х15Н5Д2Т и титановых сплавов, а лопатки статора и ротора компрессора высокого давления из хромистых теплоустойчивых легированных сталей, а также из жаростойких сталей и сплавов на никель-хромовой основе (нихромы). Введение алюминия (до 3,5%) существенно повышает жаростойкость, жаропрочность (особенно в интервале температур С) и технологичность сплавов. Лопатки сопловых аппаратов турбин изготавливают из жаропрочных высоколегированных сплавов. В качестве легирующих элементов используют титан, молибден, ниобий в небольших количествах, а также вольфрам. Вольфрам значительно повышает жаропрочность сплавов и почти не ухудшает жаростойкость. В табл. 1.1 представлен примерный перечень основных материалов, применяемых для деталей, установленных в различных зонах двигателя, и термические операции обработки. Повышение эксплуатационных требований к деталям ГТД вызвало появление новых жаростойких и жаропрочных материалов. Так, для изготовления охлаждаемых лопаток турбины с внутренней полостью используется технология литья по выплавляемым моделям со сплавами на основе никеля (ЖС6КВИ, ЖС6уВИ, ЖСФВИ, ЖС-30, ЖС-30ВИ, ЖС-40, ВЖЛ-12Э и др.), которые имеют хорошие механические свойства (σ в = 850 Па/мм, относительное удлинение δ = 3 5%, относительное сужение ψ = 4 7%) и длительную прочность при температуре 975 С и нагрузке 20 Н в течение ч. Эти материалы обеспечивают технологию изготовления бесприпусковых лопаток. 12
13 Таблица 1.1 Материалы, применяемые для изготовления элементов ГТД Основные сборочные единицы ГТД Входной направляющий Основные элементы сборочных единиц Используемые материалы Термическая обработка Наружная оболочка 38ХА, 38Х2МЮА З+О, ОН, ОВ ХШ Способ получения исходных заготовок и конструкций аппарат (ВНА) Корпус ВНА АМЦ, Д16 ОТЖ, З+СТ Л, Ш Компрессор Наружная оболочка 38Х2МЮА, З+О, ОН ХШ, Св, СбК низкого давления 13Х3Н13М2Ф (КНД) Корпус компрессора Р ХШ, Св, СбК 30Х13 15Х16Н2АМ 30ХГСА 13Х11Н2В2МФ ОТЖ, З+О Н +ОВ З+О ОТЖ, З+О Статорные лопатки 1Х12Н9, Х15Н5Д2Т, ВТ-20, ВТ-9 Н+ОВ, Н+О ОТЖ ВАЛ ИЗШ, ТОШ, ВСШ Роторные лопатки ВТ-9 ВТ-20 ЭП-517, ЭП-718ИД ОТЖ ОТЖ З+О ИЗШ, ОШ ИЗШ, ВСШ Ш, ВАЛ Диски ВТ-9 ВТ-20 ОТЖ ОТЖ Ш Ш Лабиринтные 18ХНВА, 40ХНМА Н+ОВ Ш уплотнения 13ХН14ВФРА З+О Ш Х24Н25Т З+О Ш Корпус средней опоры (КСО) АЛ-4, АВТ1 З+С Л 13
14 Основные сборочные единицы ГТД Основные элементы сборочных единиц Наружная оболочка Используемые материалы 38Х2МЮА 13Х3Н13М2Ф 15Х16Н2АМ Термическая обработка З+О, ОН ХТО З+О Продолжение табл. 1.1 Способ получения исходных заготовок и конструкций ХШ, Св, СбК Компрессор высокого давления (КНД) Корпус компрессора Статорные лопатки 15Х16Н2АМ 30ХГСА 13Х11Н2В2МФ Х15Н5Д2Т 1Х17Н2 Х15Н5Д2Т ВТ-9 ЭП-517, ЭП-718ИД ЖС6УВИ Н +ОВ З+О З+О З+О З+О З+О ОТЖ З+О З+О Р ХШ, Св, СбК Ш, ВСШ, ИЗШ, ВАЛ Роторные лопатки ВТ-20 ЭП-517, ЭП-718ИД ОТЖ З+О ИЗШ, ВСШ Ш, ВАЛ Диски ВТ-9 ВТ-20 ОТЖ ОТЖ Ш Ш Лабиринтные уплотнения 18ХНВА, 40ХНМА 13ХН14ВФРА Х24Н25Т Н+ОВ З+О З+О Ш Ш Ш 14
15 Основные сборочные единицы ГТД Камера сгорания (КС) Основные элементы сборочных единиц Используемые материалы Термическая обработка Продолжение табл. 1.1 Способ получения исходных заготовок и конструкций Наружный кожух Х18Н9Т, ВЖ98, ВЖ102 З, Вз ХШ, Св, СбК Жаровая труба Х77ТЮР (ЭИ-437Б) ХН77ТЮР-ВД (ЭИ-437Б-ВД) ХН77ТЮРУ-ВД (ЭИ437БУВД) ХН78Т (ЭИ-435) ХН80ТБЮ (ЭИ-607) З+Сб ХШ, Св, СбК Турбина Наружная оболочка ХН77ТЮРУ-ВД (ЭИ437БУВД) ХН78Т (ЭИ-435) ХН80ТБЮ (ЭИ-607) ЖС6У-ВИ З+Сб ХШ, Св, СбК Корпус турбины Статорные лопатки ХН80ТБЮ (ЭИ-607) ЖС6У-ВИ ХН80ТБЮ (ЭИ-607) ЖС6У-ВИ, ЖС6ФВИ З+Сб З+Сб ХШ, Св, СбК ХШ, Св, СбК 15
16 Продолжение табл. 1.1 Основные сборочные единицы ГТД Турбина Основные элементы сборочных единиц Роторные лопатки Используемые материалы ХН77ТЮРУ-ВД (ЭИ437БУВД) ХН78Т (ЭИ-435) ХН80ТБЮ (ЭИ-607) ЖС-3, ЖС6-К, ЖС6У-ВИ ЖС6Ф-ВИ, ЖС-40 ЖС-30ВИ, ЖС-30 Термическая обработка З+Сб Способ получения исходных заготовок и конструкций Ш, ЛНК, МКО Вал Задняя опора, силовой агрегат (ЗО) Диски ХН77ТЮРУ-ВД (ЭИ437БУВД) ХН80ТБЮ (ЭИ-607) ХН62БМКТЮ-ПД З+Сб Шзш Лабиринтные кольца ВЖЛ-14, ВЖЛ12У З+Вз Ш Вал низкого 15Х12Н2МВДАБ-Ш Н, З+О Ш давления Вал высокого 15Х12Н2МВДАБ-Ш Н, З+О Ш давления Подшипники СбК Наружная оболочка Х18Н9Т, ВЖ98, ВЖ102 З, Вз ХШ, Св, СбК 16
17 Основные сборочные единицы ГТД Задняя опора, силовой агрегат (ЗО) Выхлопное устройство Основные элементы сборочных единиц Корпус задней опоры Используемые материалы 13Х11Н2В2МФ, Х15Н5Д2Т, Х77ТЮР (ЭИ-437Б) ХН77ТЮР-ВД (ЭИ-437Б-ВД) Агрегаты двигателя Шестерни 1Х18Н9Т, 38ХМЮА, Топливная, воздушная, масляная системы 17 З+О Термическая обработка Продолжение табл. 1.1 Способ получения исходных заготовок и конструкций ХШ, Св, СбК Наружная оболочка Х18Н9Т З, Вз ХШ, Св, СбК Форсажная камера Х18Н9Т, ВЖ98, ВЖ102 З, Вз ХШ, Св, СбК Реактивное сопло ВЖ98, ВЖ102 З, Вз ХШ, Св, СбК Корпусные детали АК4-1, АК6, АК8, З, С Л, Ш ВТ3, ВТ9 ОТЖ Н, Ц, З+О Ш Н, Аз, З+О 40ХНМА, 40ХН2МА-Ш Н, З+О Трубопроводы 1Х18Н9Т, Х17Н13М3Б Н, Ц, З+О Пр Компенсаторы 1Х18Н9Т Н, Ц, З+О Ш 1Х18Н9Т Н, Ц, З+О Ш Крепежные элементы Примечание. Условные обозначения: З закалка; О отпуск; ОН отпуск низкий; ОВ отпуск высокий; ОТЖ отжиг; СТ старение; Н нормализация; Сб стабилизация; Вз охлаждение на воздухе; Ц цементация; Аз азотирование; ХШ холодная штамповка; Л литье; Ш штамповка; Св сварка; СбК Сборная конструкция; Р раскатка; ВАЛ вальцовка; ИЗШ изотермическая штамповка; ТОШ точная штамповка; ВСШ высокоскоростная штамповка; Л литье; ЛНК литье с направленной кристаллизацией; МКО монокристаллическая отливка; Пр прокат,
18 В связи с ростом температуры на входе в турбину ГТД используются технологии создания двух, трехслойных термостойких, термобарьерных покрытий потоками высокотемпературной импульсной плазмы . Внешний керамический барьерный слой (ZrO 2 Y 2 O 3, ZrO 2 MgO) толщиной мкм наносится на подслой керамики и металла (65/35) и слой металла (Ni Cr Al Y), находящийся на основной подложке. Толщина системы достигает 500 мкм. Тепловое упрочнение позволяет создать стойкое керамическое покрытие, которое способствует увеличению долговечности высоконагруженных элементов ГТД. 4. Применение термических и термохимических воздействий на основные детали ГТД. В практике термической обработки сталей и сплавов происходят фазовые превращения, например: неупорядоченная структура феррокарбидной смеси (ферроперлитная, перлитная с избыточным карбидом) в стали при нагреве выше критических точек переходит в полиморфное состояние, а при переходе через критическую точку образуется мелкое зерно аустенита. В зависимости от легирования и скорости нагрева стали группируют по степени проявления структурной наследственности. Легирование стали влияет на критическую точку нагрева и охлаждения. Проведение качественной термической обработки деталей ГТД из различных сталей и сплавов в бóльшей степени определяют качество изделия (см. табл. 1.1). Место термических операций в технологическом процессе изготовления деталей и сборочных единиц, особенно для маложестких конструкций ГТД часто является решающим. В табл. 1.1 приведены основные термические и термохимические операции для деталей на различных этапах технологического процесса изготовления . 5. Обеспечение высокой точности изготовления деталей, сборочных единиц и всего изделия. Приведенные на рис. 1.1 радиальные зазоры Р 1, Р 2, Р 3,..., Р n между лопатками компрессора и турбины с элементами корпуса; осевые зазоры О 1, О 2, О 3,..., О n ; зазоры В 1, В 2,..., В n между валами, а также зазоры Л 1, Л 2, Л 3,..., Л n в лабиринтных уплотнениях определяют тягу, расход топлива, температурную напряженность элементов конструкции и КПД отдельных узлов и всего двигателя. Точность расположения деталей относительно друг друга является важной характеристикой показателей качества. Точность выполнения геометрических параметров ГТД залог надежной и качественной работы всего изделия. В то же время точность, например, радиального зазора Р n определяется точностью изготовления 18
19 входящих деталей: лопаток и диска турбины (р 1 и р 2), подшипника (р 3, р 4) и статора (р 5, р 6). В связи с этим показатели точности отдельных деталей ГТД являются весьма высокими: рабочих шеек валов в пределах IT5; формы шеек валов до 0,003 мм; допустимое биение шеек валов относительно друг друга не более 0,01 0,02 мм; замков лопаток компрессора и турбины в пределах IT5 и выше; расположения элементов замка лопатки относительно друг друга не более 0,008 мм; зазоров в лабиринтных уплотнениях компрессора и турбины 0,03 0,04 мм; зазоров в бандажных венцах колес турбины ступеней 1 и 2 не более 0,05 мм; допустимое смещение профиля пера лопатки компрессора, турбины, соплового и направляющего аппарата не более 0,08 0,15 мм; динамической балансировки роторов компрессора и турбины в пределах 0,3 0,4 Н/см 2 и т.д. Размерные расчеты, проводимые на стадии проектирования и при сборке изделий, базируются на допущении об идеальности формы и взаимного расположения граничных поверхностей деталей. Реальные поверхности деталей по своей топографической форме и взаимному расположению вследствие технологических погрешностей могут существенным образом отличаться от идеализированных прототипов, положенных в основу размерных расчетов. Как показывают исследования , именно контактные явления соответствующие каждой паре соприкасающихся поверхностей, обуславливают стабильность выходных характеристик изделия. На рис. 1 показано место соединения роторов компрессора и турбины ГТД (элемент А). Контактные условия этого сопряжения являются весьма важными: от качества исполнения стыковых поверхностей соединения непосредственно зависит надежность изделия. В месте соединения лопаток турбины в верхнем бандажном венце происходят контакты элементов лопаток, которые работают при значительных динамических и температурных нагрузках в процессе эксплуатации. От качества подготовки этих элементов зависит надежность всего изделия. В связи с этим в задачах, возникающих при размерном анализе изделия, зона стыка представляется в виде (составляющего) звена размерной цепи. Звено-стык представляется как замыкающее звено 19
20 контактной цепи, в которой составляющими звеньями являются контактные деформации (сближения) стыковых поверхностей сопрягаемых деталей. Работа стыковых элементов ГТД может иметь пластический, пластический с упрочнением, упругопластический и упругий характер. При этом требования по состоянию поверхностей стыковых соединений существенно возрастают. Так, шероховатость стыковых поверхностей лопаток определяется значениями Ra 0,2 0,32 мкм и выше, точность исполнения этих поверхностей IT5 IT8 и часто требуется проведение специальных доводочных операций при сборке колес турбины и компрессоров. При таких путях совершенствования ГТД значительно возросла сложность изготовления отдельных деталей и сборочных единиц. Например, применение в ГТД лопаток турбины, изготовленных из жаропрочных труднообрабатываемых сплавов, со сложной внутренней полостью охлаждения при весьма высоких требованиях к точности профиля пера, к точности замка и бандажных полок резко усложнило производство. Использование в ГТД промежуточных колец большого диаметра (1,5 2 м) с малыми толщинами стенок (8 10 мм) и значительными боковыми фланцами для крепления увеличивает длительность технологического процесса и материалоемкость изделия. Использование традиционных способов получения заготовок колец и методов их обработки для труднообрабатываемых материалов усложняет задачи производства. Такое положение в развитии ГТД выдвинуло на первый план задачи по совершенствованию методов и средств производства деталей и сборочных единиц. Жесткие требования к срокам освоения новых изделий в производстве (срок освоения двигателя должен быть не более 2-3 лет) при относительно небольших партиях выпускаемых изделий делают эти задачи весьма сложными. Создание конкурентоспособных ГТД с хорошими экономическими показателями производства обуславливает необходимость разработки быстропереналаживаемых и экономически выгодных технологических процессов изготовления современных изделий. 20
Введение... 3 РАЗДЕЛ I. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ В МАШИНОСТРОЕНИИ Глава 1. Точность изделий и способы ее обеспечения в производстве... 7 1.1. Изделия машиностроительного производства
Часть 1. Теоретические основы технологии машиностроения 1.1. Введение. Машиностроение и его роль в ускорении технического процесса. Задачи и основные направления развития машиностроительного производства.
СОДЕРЖАНИЕ Введение... 3 РАЗДЕЛ I. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ В МАШИНОСТРОЕНИИ Глава 1. Точность изделий и способы ее обеспечения в производстве... 7 1.1. Изделия машиностроительного
«Смоленский промышленно-экономический колледж» Тесты по дисциплине «Технология машиностроительного производства» специальность 151001 Технология машиностроения Смоленск Уровень А 1. Массовое производство
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Рыбинский государственный авиационный технический университет
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Цель изучение основных общетехнических терминов и понятий, необходимых в освоении знаний практической технологии и используемых при выполнении работ учебно-технологического практикума в
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ Понятие о производственном и технологическом процессах. Структура технологического процесса (ГОСТ 3.1109-83). Виды и типы производства. Технологические характеристики типов производства
СТАНДАРТИЗАЦИЯ НОРМ, ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ Взаимозаменяемость принцип конструирования и изготовления деталей, обеспечивающий возможность сборки и замены при ремонтах независимо изготовленных с заданной точностью
Список СОКРАЩЕНИЙ 9 ПРЕДИСЛОВИЕ 11 ВВЕДЕНИЕ 13 ГЛАВА 1. Основные этапы производства в тракторостроении и технологичность конструкций 16 1.1. Полный жизненный цикл трактора 16 1.2. Производственный процесс
Технология обработки фасонных поверхностей (на примере лопаток турбин) Саминская Галина Григорьевна, преподаватель технических специальных дисциплин ПУ-43 г. Санкт-Петербурга Турбинные лопатки являются
Лекция 5. Автоматизация управления технологическим процессом с целью повышения точности и производительности обработки Цели и желаемый результат. Изучить принцип работы системы управления с отрицательной
1 Цели и задачи дисциплины 1.1 Изучение основ технологической науки и практики. 1. Приобретение навыков разработки технологических процессов механическоой обработки деталей и сборки узлов автомобилей.
1. Пояснительная записка 1.1. Вступительные испытания в аспирантуру предназначены для определения теоретической и практической подготовленности магистра или специалиста к выполнению профессиональных задач.
АННОТАЦИЯ ДИСЦИПЛИНЫ «ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ И НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ» Целью освоения дисциплины является: подготовка специалистов, способных решать задачи анализа, нормирования, стандартизации и контроля точности
МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЛУЖБА ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ Кафедра ремонта летательных аппаратов и авиационных
Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования «НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
ЗНАЧЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ И ФИЗИКО-ТЕХНИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ В СОВРЕМЕННОМ МАШИНОСТРОЕНИИ Содержание специальности, проблемы стоящие перед технологией и оборудованием современного машиностроения. Основные
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ» (НИЯУ
ДЛЯ ВУЗОВ Â.Ô. Áåçúÿçû íûé ÎÑÍÎÂÛ ÒÅÕÍÎËÎÃÈÈ ÌÀØÈÍÎÑÒÐÎÅÍÈß Äîïóùåíî Ó åáíî-ìåòîäè åñêèì îáúåäèíåíèåì âóçîâ ïî îáðàçîâàíèþ â îáëàñòè àâòîìàòèçèðîâàííîãî ìàøèíîñòðîåíèÿ (ÓÌÎ ÀÌ) â êà åñòâå ó åáíèêà äëÿ
ВВЕДЕНИЕ 10 РАЗДЕЛ 1. МАШИНА КАК ОБЪЕКТ ПРОИЗВОДСТВА 12 1.1 Понятие машины и её служебного назначения 12 1.2 Технические параметры и параметры качества машины 13 1.3 Содержание и структура жизненного цикла
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ «МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАМИ)»
ОГЛАВЛЕНИЕ ПРЕДИСЛОВИЕ....................................... 3 ВВЕДЕНИЕ........................................... 5 ГЛАВА 1. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ........... 7 1.1.
16 УДК 629.7 А.И. Долматов, д-р техн. наук, Я.С. Карпов, д-р техн. наук, И.М. Тараненко, канд. техн. наук ОБ ОДНОМ НАПРАВЛЕНИИ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМЫ ПРИМЕНЕНИЯ КЕРАМИКИ В АВИАЦИОННЫХ ГАЗОТУРБИННЫХ ДВИГАТЕЛЯХ
А. Р. Маслов, А. Г. Схиртладзе ОБРАБОТКА ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ Учебное пособие ДЛЯ ВУЗОВ Допущено Учебно-методическим объединением вузов по образованию в области автоматизированного
Темы 1.1, 1.2 1. Что изучает дисциплина «Основы технологии машиностроения»? Какие основные задачи она решает? 2. Производственный и технологический процессы. Технологическая операция, ее структура. 3.
ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ (КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ) Поверхность детали после механической обработки не бывает абсолютно гладкой, так как режущий инструмент оставляет на ней следы в форме микронеровностей выступов
ВОПРОСЫ, КОТОРЫЕ БЫЛИ ЗАДАНЫ НА ЗАЩИТЕ ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ ПО РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ 1.1 Техническая эксплуатация технологического оборудования 1. Опишите основной принцип действия узла своего станка. 2.
С. 2 из 6 Настоящие вопросы кандидатского экзамена по специальности составлены в соответствии с программой кандидатского экзамена по специальности 05.02.08 «Технология машиностроения» (по техническим наукам),
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АЭРОКОСМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ имени академика С.П. КОРОЛЕВА
УДК 621.75 Е.А. Польский к.т.н, доц., докторант Брянский государственный технический университет,(россия) МОДЕЛЬ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ СБОРОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА РАЗМЕРНЫХ СВЯЗЕЙ В работе приводится
Паспорт фонда оценочных средств по дисциплине «Материаловедение» п/п Контролируемые разделы (темы) дисциплины 1 Тема 1 Общие сведения о строении вещества. Металлы Код контролируемой компетенции (или ее
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Московский Государственный Технический Университет «МАМИ» Кафедра «Транспортные ГТД» А.В. Костюков Утверждено Методической комиссией Факультета ЭмиП Конструкция
ПРОГРАММА ВСТУПИТЕЛЬНЫЙ ИСПЫТАНИЙ по предмету «ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ» Введение Цели, задачи, предмет дисциплины, её роль и взаимосвязь с другими дисциплинами. Значение дисциплины в системе подготовки
Б И Б Л И О Т Е К А Т Е Х Н О Л О Г А Заслуженный деятель науки и техники РСФСР д-р техн. наук проф. ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ РЕЗАНИЯ \ Москва ф «МАШИНОСТРОЕНИЕ» 1976 ОГЛАВЛЕНИЕ Предисловие 3 I. Физические
Двигатели аэрокосмических летательных аппаратов 11 УДК 621.452 В.А. ЗРЕЛОВ, А.И. БЕЛОУСОВ, М.Е. ПРОДАНОВ Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королева «СГАУ», Россия
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ
Министерство образования республики Беларусь Учреждение образования Брестский государственный технический университет «УТВЕРЖДАЮ» Ректор УО «БрГТУ» П.С.Пойта 2016 г. ПРОГРАММА вступительного испытания
УДК 621.77.07 Студенческая научная весна 2010: Машиностроительные технологии СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТАМПОВОК ЛОПАТОК ГТД ПЕРЕМЕННОГО СЕЧЕНИЯ ГОРЯЧИМ ВЫДАВЛИВАНИЕМ С ПОДВИЖНЫМИ МАТРИЦАМИ. Скобелева Анна Сергеевна
Лабораторная работа 2 Определение погрешности формы при точении нежестких заготовок 1. Цель работы Изучение влияния жесткости заготовки на точность формы и размеров детали при обработке на токарном станке.
Методом сборки называется принятый метод обеспечения заданной точности выходных параметров изделия в процессе соединения деталей в сборочные единицы, сборочных единиц и деталей в вагон при определенных
Т е м а 13. ТОЧНОСТЬ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПРИ РЕЗАНИИ Цель изучение взаимодействия инструмента и заготовки, видов отклонения формы поверхности заготовки, возникающих при резании; исследование влияния факторов
Программа-минимум кандидатского экзамена по специальности 05.02.08 «Технология машиностроения» \Жизненный цикл изделий машиностроения, их функциональное назначение и качество Функциональное назначение
Вопросы к экзамену по дисциплине «Материаловедение и технологии материалов» для спец. 280102 1. В чем физическая сущность технологических процессов обработки конструкционных материалов? 2. Охарактеризуйте
ДОНБАССКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ ИССЛЕДОВАНИЯ И РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИИ МАГНИТНО Магистр: Нестеренко В. М., гр. МС-09-1 Руководитель: к.т.н. доцент Иванов И. Н. Цель работы: является
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ Государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» Модуль
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «УЛЬЯНОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Имя ТЗ 1ТМ 2ТМ 3ТМ 4ТМ 5ТМ 6ТМ 7ТМ Тестовые задания для аттестации инженерно-педагогических работников ГБОУ НиСПО Дисциплина «Технология машиностроения» Специальность Технология машиностроения Формулировка
УДК 621.865.8; 621.9.06 СТАНОК С ПАРАЛЛЕЛЬНЫМИ ПРИВОДАМИ КООРДИНАТНЫХ ПЕРЕМЕЩЕНИЙ РАБОЧЕГО ОРГАНА М.М. Тверской Описана кинематическая схема шестикоординатного станка с параллельными приводами координатных
ОГЛАВЛЕНИЕ Список принятых сокращений.............................. 3 Предисловие............................................ 4 Введение............................................... 7 Глава первая Исходная
УДК 681.3 РЗРБОТК ГРУППОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕСС ДЛЯ ДЕТЛЕЙ ТИП «ВЛ» И.В. Горлов, Е.В. Полетаева, В.C. Осипов Многие машиностроительные предприятия в настоящее время вынуждены искать дополнительные
Тема: «Метод однородных координат в задачах кинематики манипуляторов» 1 Лекция 2 Формирование функциональной схемы системы управления манипулятором. Термины и определения кинематики манипуляторов (координатные
АННОТАЦИЯ К РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ ПМ.01 ПРОГРАММНОЕ УПРАВЛЕНИЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИМИ СТАНКАМИ 1. Область применения рабочей программы Рабочая программа профессионального модуля является
Проект Утвержден приказом Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ СПЕЦИАЛИСТ ПО ТЕНОЛОГИЯМ МЕАНОСБОРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА 2 ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ СПЕЦИАЛИСТ
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ Кафедра АТО и ремонта ЛА и АД А.Н.Ерошкин. ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА ЛА И АД ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ. Дисциплина "Основы производства ЛА
Министерство образования и науки Российской Федерации ПРОГРАММА-МИНИМУМ кандидатского экзамена по специальности 05.02.08 «Технология машиностроения» по техническим наукам Программа-минимум содержит 9 стр.
В. В. Демидов, Г. И. Киреев, М. Ю. Смирнов РАСЧЁТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОТЯЖЕК ЧАСТЬ 1 ВНУТРЕННИЕ КРУГЛЫЕ ПРОТЯЖКИ Ульяновск 2005 1 Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение
ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ АВИАЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНЫЙ ЦЕНТР РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ОБОРУДОВАНИЕ, ВЫПУСКАЕМОЕ ВИАМ ВИАМ предлагает изготовление и поставку оборудования
Вопросы по лабораторным работам по «Основы технологии машиностроения» Лабораторная работа «Исследование точности механической обработки» 1. Что понимается в технологии машиностроения под словом «точность»?
НАЧАЛЬНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ Т. А. БАГДАСАРОВА ТЕХНОЛОГИЯ ФРЕЗЕРНЫХ РАБОТ РАБОЧАЯ ТЕТРАДЬ Рекомендовано Федеральным государственным учреждением «Федеральный институт развития образования» в качестве
Уфа: УГАТУ, 2011 Т. 15, 4 (44). С. 207 211 М. А. МИШКИНА, В. Л. ЮРЬЕВ ВЛИЯНИЕ НЕСТАЦИОНАРНЫХ ПАРАМЕТРОВ ОБРАБОТКИ НА ВЕЛИЧИНУ ПЛОЩАДИ КОНТАКТА И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ СЪЕМА ПРИ ЭЛЕКТРОАЛМАЗНОМ ШЛИФОВАНИИ
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЛОПАТОК ТУРБИН АВИАЦИОННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ВС-2С c. 38 ВС-250M c. 39 Стан вальцовочный для лопаток Стан вальцовочный для лопаток ФК-300 Специальный c. 40 копировально-фрезерный полуавтомат
Теоретическое задание заключительного этапа Всероссийской олимпиады профессионального мастерства обучающихся по специальности среднего профессионального образования 15.02.08 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ Вопросы
Издательство: Машиностроение, Москва Ленинград, 418 стр.
Год: 1966
Книга предназначена для работников конструкторских бюро, лабораторий, монтажного персонала и технологов турбостроительных заводов. Может быть полезна работникам турбинных цехов заводов и электростанций, а также студентам ВУЗов, специализирующихся по турбинам.
В книге изложены основные вопросы технологии производства стационарных паровых и в меньшей степени газовых турбин, преимущественно из опыта ЛМЗ.
Раздел
1. Общие вопросы технологии турбостроения. Механическая обработка основных деталей турбин
Основные определения. ? Производственный и технологический процессы. Характеристика паро- и газотурбинного производства.
Технологическая подготовка производства.? Роль технологов в создании новой турбины. Порядок разработки технологической документации. Организационные формы технологической подготовки производства. Типизация технологических процессов.
Технологичность конструкции. Базы. ? Точность размеров и чистота обработки поверхности. Размерные цены. Технологичность конструкции.
Распределение трудовых затрат по отдельным цехам, видам работ и группам оборудования. Совершенствование технологии производства турбин.
Рабочие лопатки – Назначение, сложность их выполнения. Конструкции лопаток и их элементов. Условия работы лопаток. Требования, предъявляемые к изготовлению рабочих лопаток и наборке их на колесо.
Требования, предъявляемые к материалам для рабочих лопаток. Стоимость заготовок. Механическая обработка рабочих лопаток. Характеристика организации и перспективы развития производства турбинных лопаток.
Диски паровых и газовых турбин и их механическая обработка. ? Назначение и конструкция. Условия работы облопаченных дисков. Контроль и приемка поковок дисков. Технологический процесс механической обработки дисков. Автофритирование турбинных дисков.
Цельнокованые и сварные роторы. Валы. ? Назначение и конструкция. Механическая обработка муфт. Основные требования к механической обработке деталей соединительных муфт.
Сварные диафрагмы? Назначение и конструкция. Материалы для сварных диафрагм и виды заготовок. Производство сварных диафрагм.
Чугунные диафрагмы. Сегменты сопел.
Цилиндры турбин? Назначение. Условия работы. Конструкция. Материалы. Основные технические требования. Предварительная и окончательная обработка стальных литых корпусов турбин. Изготовление сварно-листовых конструкций выхлопных частей цилиндра низкого давления. Гидравлическое испытание.
Опорные и упорные подшипники? Назначение. Условия работы. Конструкция. Подшипниковые сплавы. Технологический процесс заливки опорных вкладышей баббитом. Механическая обработка опорных вкладышей после заливки. Конструкция упорных подшипников. Технология изготовления колодок упорных подшипников.
Изготовление буксы и золотника регулирующего устройства турбин? Назначение регулирующего устройства и предъявляемые к нему требования. Изготовление буксы и золотника.
Изготовление поверхностных конденсаторов.
Раздел
2. Сборка турбин.
Узловая сборка? Облопачивание рабочих колес и роторов. Статическая балансировка рабочих колес. Производственные вибрационные испытания облопаченных дисков.
Сборка роторов? Наборка деталей на ротор. Механическая обработка собранного ротора. Динамическая балансировка роторов.
Узловая сборка сложного корпуса цилиндра паровой турбины.
Общая сборка турбин на стенде? Стенды для общей сборки турбин. Основное требование по сборке турбины. Установка фундаментных рам. Установка ЦНД на стенд. Установка корпуса среднего подшипника. Установка корпуса переднего подшипника. Установка ЦВД по уровню с проверкой по реакциям опор. Центровка ЦВД и ЦСД относительно ЦНД. Пригонка и центровка вкладышей подшипников по проверочному валу. Центровка роторов турбин по полумуфтам. Центровка обойм диафрагм и самих диафрагм в цилиндрах. Предварительный замер осевых и радиальных зазоров. Цистка цилиндров, окончательная установка всех деталей в цилиндры, укладка роторов и окончательные замеры зазоров в проточной части. Закрытие цилиндров турбин. Затяжка крепежа горизонтального разъема турбины.
Испытание турбины на заводском стенде? Цель испытания. Подготовка к испытании. Пуск турбины и испытание. Остановка турбины. Консервация и упаковка узлов турбины.
Раздел
3. Монтаж и пусковые испытания паровых турбин.
Монтаж паровых турбин? Подготовительные работы. Проверка и приемка фундамента под турбоагрегат. Сборка конденсаторов на месте монтажа. Монтаж конденсатора. Монтаж турбины. Сборка ЦНД и его монтаж. Установка корпусов подшипников, ЦВД и ЦСД по струне и по уровню с проверкой по реакциям опор. Центровка роторов низкого, среднего и высокого давлений по расточкам под уплотнения и по полумуфтам. Подливка фундаментных рам турбины. Проверка центровки диафрагм и обойм концевых уплотнений. Закрытие цилиндров. Горячая затяжка крепежа горизонтального разъема цилиндров. Соединение полумуфт роторов и закрытие подшипников. Некоторые особенности монтажа других элементов турбоустановки.
Пуск и наладочные испытания турбогенератора после монтажа? Подготовительные работы. Пуск турбины. Работа турбины на холостом ходу. Нагружение турбины. Некоторые замечания по обслуживанию турбоагрегата.
Некоторые вопросы надежности и долговечности турбин? Понятие о надежности и долговечности, их значение в народном хозяйстве страны. Некоторые мероприятия по повышению надежности и долговечности турбинного оборудования.
Производство деталей турбокомпрессора дизельного двигателя локомотива с применением программных продуктов компании Delcam
Предлагаем читателям выдержки из конкурсной работы студентов Пензенского государственного университета Николая Чернышева и Артема Тарабрина, выполненной под руководством профессора А.Н. Машкова и доцента С.А. Нестерова. Данная работа заняла первое место в номинации «Механообработка» на ежегодном конкурсе студенческих работ 2010 года, проводимом компанией Delcam среди российских и украинских университетов. Авторы работы Николай Чернышев и Артем Тарабрин приглашены на шестимесячную стажировку в головном офисе компании Delcam (Бирмингем, Великобритания).
Введение
Предприятия машиностроительной отрасли, как правило, работают во взаимодействии друг с другом, причем иногда даже предприятия-конкуренты — над одинаковыми проектами. Ярким примером такой конкуренции являются пензенские ОАО «Пензадизельмаш» и ОАО «Специальное конструкторское бюро турбонагнетателей». Оба предприятия выпускают турбокомпрессоры к дизельным двигателям.
ОАО «Специальное конструкторское бюро турбонагнетателей» использует при подготовке производства программные продукты компании Delcam с 2005 года. ОАО «Пензадизельмаш» только начинает их осваивать и к настоящему времени прошло опытную эксплуатацию, а в текущем году (2010-м. — Прим. ред. ) планирует произвести платежи за лицензию на промышленное применение. Оба предприятия довольны эффективностью программных продуктов Delcam, о чем уже не раз говорилось в статьях, опубликованных в журнале «САПР и графика»: «САМ-система PowerMILL: изготовление моноколеса турбины за 2 часа» в № 10’2009, «Разработка технологии изготовления заготовки турбинной лопатки для ОАО “Пензадизельмаш”» в № 9’2009, «Разработка в ОАО “СКБТ” технологии изготовления деталей турбокомпрессора с использованием продуктов компании Delcam» в № 4’2008.
На этот раз объектом пристального внимания были выбраны наиболее важные элементы турбокомпрессора — вал ротора в сборе с колесом турбины осевого типа и колесо турбины радиального типа (рис. 1). Особенность рассматриваемого варианта — тяжелые условия эксплуатации турбокомпрессора (степь, пустыни, северный климат). По имеющимся данным, в таких условиях работы срок жизни классических колес из сплавов на основе жаростойких сталей аутенитного класса типа ЭИ 572 или ЭИ 415 значительно снижается. Для повышения ресурса изделия материал колеса был заменен на Inconel 713 LC (Incontel — зарегистрированная торговая марка компании Special Metals Corporation, объединяющая семейство аустенитных никель-хром базированных суперсплавов. — Прим. ред .) — высокоизносостойкий, ударопрочный и к тому же жаропрочный материал. Метод изготовления заготовок для обеих деталей — точное литье по выплавляемым моделям. Большинство операций при механообработке деталей — токарные. Отметим, что сплавы Inconel сложны в механообработке, поэтому у нас появилась отличная возможность показать многогранные возможности программных продуктов Delcam на всех этапах производства изделия: от заготовительного и классической металлообработки вплоть до контроля точности изготовления.
Разработка последовательности проектирования и изготовления рассматриваемых деталей
Анализируя детали (см. рис. 1), их можно конструктивно разделить на три части: вал (рис. 2а ), колесо турбины осевого типа (рис. 2б ) и колесо турбины радиального типа (рис. 2в ). Причем большинство операций по механообработке вала и колеса турбины выполняются уже после их сваривания в один узел.
Рис. 2. Трехмерные модели: а — 3D-модель вала; б — 3D-модель колеса турбины осевого типа; в — 3D -модель колеса турбины радиального типа
Для получения корректной формы и сокращения сроков подготовки производства мы предложили следующую последовательность проектирования обработки основных деталей из сборочного узла:
- Создание 3D-модели вала-ротора.
- Проектирование литейной оснастки.
- САЕ-анализ литейной оснастки.
- Разработка ЧПУ-программ для обработки элементов литейной оснастки.
- Контроль размеров элементов литейной оснастки.
- Создание ЧПУ-программ для механообработки литой заготовки.
Построение 3D-моделей
Для создания 3D-моделей использовалась CAD-система PowerSHAPE (разработка компании Delcam).
Создание 3D-модели колеса турбины осевого типа
Конструктивно колесо можно разделить на две части: лопатки и ступица.
Для построения профиля лопатки необходимо было построить семь сечений, для чего требовалось задать координаты точек профиля, а также координаты окружностей кромки лопаток (рис. 3). После соединения ранее построенных точек сплайном (рис. 4) мы отредактировали их путем сглаживания. Для этого были использованы функции PowerSHAPE График кривизны и Сглаживание кривой .
После того как мы добились необходимой формы линий сечений и построили направляющие (рис. 5), мы получили поверхность пера. Для получения заданной длины пера мы вытянули его при помощи функции удлинения поверхностей, однако анализ кривизны наглядно показал, что в результате вытягивания перо получилось недостаточно гладким (рис. 6).
Рис. 5. Базовые линии, задающие форму пера лопатки
Рис. 6. Анализ кривизны удлиненной поверхности пера лопатки показал наличие неровностей
Корректная форма поверхности пера была достигнута путем редактирования кривых: удалением некорректных точек и сглаживанием. В результате мы добились корректной формы пера — это видно на рис. 7 и 8.
Рис. 7. Анализ кривизны пера лопатки после редактирования
Рис. 8. Функция Smoothness Shading позволяет визуально оценить степень гладкости поверхности
Построение ступицы и соединения «лопатка — вал» выполнялось стандартными операциями и не вызвало у нас затруднений. Готовая 3D-модель колеса турбины показана на рис. 9.
Создание 3D-модели колеса турбины радиального типа
Перо колеса турбины радиального типа, согласно чертежу, задается точками. В каждом сечении строятся четыре точки, которые попарно соединяются лучами (рис. 10).
Чтобы добиться сглаженной поверхности пера, мы построили два поперечных сечения и после их сглаживания получили геометрически правильные сечения (рис. 11). Затем мы разбили полученные кривые на продольные сечения для построения лучей, образующих поверхности пера. Длина всех лучей сделана одинаковой, причем так, чтобы они выходили за пределы контура детали (рис. 12).
Поверхность пера была получена путем объединения лучей командой Поверхность из раздельных кривых (рис. 13). При сглаживании использовалась команда Изменение касательных , с помощью которой редактировались связи кривых и их точек. При освобождении некоторых связей поверхность улучшается и убирается «волнистость». При проектировании колеса это является одним из важных этапов, так как правильная геометрия способствует улучшению эксплуатационных характеристик колеса турбокомпрессора. Для окончательного сформирования поверхности пера мы обрезали ее вспомогательными поверхностями вращения (рис. 14).
Рис. 14. Вспомогательные поверхности для обрезки пера
Согласно чертежу, входная кромка была задана двумя изменяющимися радиусами — минимум на вершине пера и максимум в глубине. Завершающими операциями создания колеса стала обрезка лишних элементов и создание скруглений между телом колеса и пером (рис. 15).
Проектирование 3D-моделей литейной оснастки
Создание 3D-модели пресс-форм для колеса турбины осевого типа
Пресс-форма для литья восковой модели была спроектирована на основе созданных ранее 3D-моделей (с учетом 2-процентной усадки) и сформированного чертежа вытеснителя. Самым сложным элементом пресс-формы является вытеснитель. Его создание начинается с автоматического построения линии разъема лопатки в CAD-системе PowerSHAPE (для этого используется функция помощника Mold Die Wizard). Главная особенность построения вытеснителя заключается в том, что необходимо построить линию разъема на двух соседних перьях.
С одной стороны вытеснитель ограничивается наружной поверхностью вала диаметром 120 мм, а с другой — наружной поверхностью пресс-формы. Для того чтобы исключить непроливы и пористость в верхней части пера, оно было удлинено на 5 мм. Наружная поверхность пресс-формы также имеет цилиндрическую форму. На последнем этапе построения на вставке были добавлены направляющие для извлечения ее из пресс-формы. Угол наклона направляющих к оси выбирался из условия размыкания — в нашем случае он составлял порядка 17°. Возможность размыкания вставок подтверждается путем создания сборки из трех соседних элементов и анализа возможности их перемещения в направлении направляющих (рис. 16). Готовая 3D-модель вытеснителя представлена на рис. 17, а на рис. 18 показана пресс-форма в сборе.
Рис. 18. Фотореалистичная визуализация пресс-формы в сборе
Создание 3D-модели пресс-форм для колеса турбины радиального типа
Проектирование вытеснителя начинается с создания поверхностей разъема. Поверхности разъема были сформированы автоматически с помощью функции Мастер формообразующих.
Для удобства проектирования мы создавали только один вытеснитель, который при необходимости можно скопировать вокруг оси командой Массив . Главным формообразующим элементом вытеснителя является межперьевое пространство (рис. 19).
Следующим этапом было проектирование пазов (нижняя плита) и шпонок (вытеснители), служащих для разборки пресс-формы без повреждения восковой модели. Для этого нами была создана новая система координат, с помощью которой был подобран угол паза для разъема: при помощи функции Проверка поднутрений и поворота системы координат относительно оси вращения колеса мы подобрали нужный угол таким образом, чтобы в межлопаточном пространстве не оставалось поднутрений (рис. 20). Благодаря этому мы убедились, что вытеснитель будет свободно извлекаться, не повреждая восковую модель.
Затем на основе ранее созданной системы координат на вытеснителе была создана шпонка. Завершающей операцией в проектировании вытеснителя стало создание технологических отверстий: двух под резьбу М10 и одного для штифта (рис. 21).
Нижняя плита служит посадочным местом для вытеснителей и центровика. Для проектирования центровика мы использовали верхнюю часть заготовки колеса. Поверхности вращения нижней плиты построены вращением эскиза вокруг оси симметрии детали. Затем на нижней плите на основе ранее созданной системы координат создаются пазы для шпонок (рис. 22). Верхняя плита строится аналогично. Общий вид готовой пресс-формы колеса турбины радиального типа представлен на рис. 23.
САЕ-анализ литейной оснастки
Моделирование процесса литья выполнялось в два этапа. Первый этап — разбиение математической модели куста отливки корпуса в программном продукте HyperMesh на объемные конечные элементы. Второй этап — непосредственно анализ процесса литья в CAE-системе «Полигон» (рис. 24).
В результате проведенного анализа после коррекции исходно разработанной литейной системы мы добились отсутствия при расчетах температурных узлов и пористости в рабочих элементах отливки (рис. 25 и 26).
Рис. 25. Анализ температурных узлов в процессе затвердевания колеса турбокомпрессора в CAE-системе «Полигон»
Рис. 26. Анализ пористости в процессе затвердевания колеса турбины в CAE-системе «Полигон»
Отработка технологии изготовления деталей пресс-форм
Отработка технологии изготовления вытеснителя пресс-формы для литья восковой модели колеса турбины
Обработка вытеснителей для колеса турбины выполнялась на станке Tome Super NTX фирмы Nakamura концевыми и шаровыми фрезами фирмы Seca и SGS. Основная особенность имевшегося в нашем распоряжении станка (рис. 27) заключалась в том, что у него отсутствует стол для установки заготовок. Поэтому нами было разработано приспособление, которое крепится в обычном патроне. Пятиосевая схема станка позволила нам обработать вытеснители за один установ при помощи позиционной (3+2) обработки. Для разработки ЧПУ-программ использовалась CAM-система PowerMILL (рис. 28).
Рис. 27. Токарно-фрезерный обрабатывающий центр Nakamura Tome Super NTX
Отработка технологии изготовления вытеснителя пресс-формы для литья восковой модели колеса турбины радиального типа
Изготовление вытеснителей для колеса выполнялось на пятиосевом обрабатывающем центре Hermle C40U (рис. 29).
Для высокопроизводительной обработки использовался инструмент фирм Sandvik, Haimer, Cerin и Starrag Heckert. При выборе режимов резания и межоперационных припусков мы опирались на рекомендации из каталогов. Для проверки точности инструмента применялась универсальная машина для измерения и наладки инструмента ZOLLER Redomatic.
Заготовка вытеснителя представляет собой куб размером 125x 130x 130 мм. При обработке вытеснителя использовались пятиосевые стратегии — это наиболее эффективный метод обработки подобных деталей. Основные стратегии обработки — боком фрезы, выборка смещением и обработка поверхности. В программе PowerSHAPE также было разработано приспособление для закрепления заготовки на станке. Поверхности, по которым заготовка базируется в приспособлении, заранее обработаны начисто на первом установе (в тисках). На втором установе обрабатывается криволинейный профиль вытеснителя. Угол установки заготовки в приспособлении подбирается исходя из возможностей станка, что проверяется в ходе симуляции обработки в PowerMILL.
На первом установе обрабатывалась база для установки на приспособление. Для черновой траектории использовалась стратегия «выборка смещением». При чистовой обработке применялась стратегия «боком фрезы». После создания траектории она была объединена в одну для дальнейшего удобства. Для проверки на зарезы использовался встроенный в PowerMILL модуль визуализации обработки с включенным режимом остановки при возникновении ошибки: в процессе визуализации CAM-система сама находит ошибки, например врезание на быстром ходу. Для исправления траекторий мы применяли опции редактирования подводов и переходов.
На рис. 30 показана деталь в приспособлении на станке, готовая к обработке на втором установе.
Проектирование приспособлений
Проектирование приспособления для обработки вытеснителя пресс-формы колеса турбины радиального типа
Используемый способ установки детали на станке должен был обеспечивать ее точное положение относительно рабочих органов станка. Для закрепления заготовки вытеснителя на столе станка было спроектировано и при помощи пятиосевой обработки программы PowerMILL изготовлено специальное приспособление (рис. 31). Для того чтобы осуществлять закрепление заготовки к приспособлению винтами, его решено было изготовить составным. Для замены заготовки необходимо лишь снять верхнюю часть приспособления. Благодаря этому отпадает необходимость снятия всего приспособления со станка для замены заготовки, что повышает точность изготовления.
Проектирование приспособления для обработки вытеснителя пресс-формы колеса турбины осевого типа
Для закрепления заготовки вытеснителя в шпинделе станка также было спроектировано и изготовлено при помощи пятиосевой обработки специальное приспособление, состоящее из двух частей: основы и изложницы (рис. 32). Было решено сделать его составным, чтобы прикреплять заготовку к приспособлению винтами. Благодаря этому удалось избежать снятия всего приспособления со станка для замены заготовки, что повышает точность изготовления. Для замены заготовки необходимо снять лишь верхнюю часть приспособления — изложницу. Закрепление заготовки осуществляется двумя винтами.
Разработка промышленной технологии процесса измерения формообразующих элементов пресс-формы
Для контроля точности изготовления элементов пресс-формы (вытеснителей) использовалась CAI-система PowerINSPECT, которая позволяет измерять детали сложной геометрической формы, сравнивая их с теоретическими CAD-моделями. Для проведения замеров мы применяли портативную КИМ типа «рука» INFINITE CimCore 5036 (рис. 33), обеспечивающую погрешность в пределах ±0,043 мм (рис. 34).
Изготовление восковых моделей
Полностью изготовленная пресс-форма, уже прошедшая эксплуатационную проверку, показана на рис. 35, а отлитая с ее помощью восковая модель — на рис. 36.
Разработка УП для токарной обработки
Вал ротора является сварным изделием и состоит из колеса турбины осевого типа и вала, которые свариваются методом трения. Формообразование элементов вала производится на токарном станке с ЧПУ. Разработка управляющих программ выполнялась в программе FeatureCAM, которая позволяет на основе обработки типовых конструктивно-технологических элементов быстро и точно создавать УП. Эскиз контура изделия показан на рис. 37. Изготовленный вал ротора в сборе приведен на рис. 38.
Выводы
Описанные выше технологии были внедрены на предприятиях ОАО «Пензадизельмаш» и ОАО «Специальное конструкторское бюро турбонагнетателей». По результатам работы получены акты внедрения. Специалисты обоих предприятий высоко оценили эффективность программных продуктов Delcam на этапах подготовки производства изделий. Выполненные проекты позволили студентам защитить свои дипломные проекты и трудоустроиться на эти предприятия.
Авторы статьи благодарят руководство ОАО «Пензадизельмаш» и ОАО «Специальное конструкторское бюро турбонагнетателей» за предоставленную возможность реализовать свои разработки «в металле». Отдельную благодарность они выражают ОАО «Пензтяжпромарматура» за предоставленную возможность использования измерительной машины CimCore и CAE-систем для анализа литья.
Подобные документы
История сварки и характеристика сварочного производства, рабочее место сварщика. Назначение конструкции и описание сварочных швов. Расчет расхода, виды материалов и заготовительные операции. Техника безопасности при сварочных работах и охрана труда.
дипломная работа, добавлен 13.09.2009
Характеристика сварной конструкции и материалов для ее изготовления. Последовательность сборочных и сварочных работ, обоснование способа сварки, выбор и расчет режимов. Характеристика используемого сварочного оборудования. Методы контроля. Охрана труда.
курсовая работа, добавлен 08.02.2013
Разработка принципиальной схемы закрепления деталей при сборке и сварке конструкции корпуса ацетиленового баллона. Определение типа производства. Выбор способа сборки и сварки, рода тока, разделки кромок. Назначение размеров сварного соединения.
контрольная работа, добавлен 19.06.2013
Краткое описание конструкции двигателя. Нормирование уровня надежности лопатки турбины. Определение среднего времени безотказной работы. Расчет надежности турбины при повторно-статических нагружениях и надежности деталей с учетом длительной прочности.
курсовая работа, добавлен 18.03.2012
Описание конструкции секции палубы. Определение типа сварочного производства изделия. Оценка свариваемости материала. Свойства и химический состав стали. Общие требования к производству сварочных работ. Технология автоматической сварки под слоем флюса.
контрольная работа, добавлен 21.01.2015
Технологический процесс изготовления корпуса, его чертеж, анализ технологичности конструкции, маршрут технологии изготовления, припуски, технологические размеры и режимы резания. Методика расчета основного времени каждого из этапов изготовления корпуса.
курсовая работа, добавлен 12.04.2010
Описание конструкции и работы сборочной единицы. Служебное назначение детали. Проектирование отливки и разработка технологического процесса изготовления корпуса, произведение расчета режимов резания и нормирования операций механической обработки детали.
дипломная работа, добавлен 10.04.2017
Характеристика материала, применяемого для изготовления колеса. Анализ технологичности конструкции. Нормирование сварочных работ. Расчет расхода вспомогательных материалов. Организация технического контроля. Определение себестоимости единицы изделия.
дипломная работа, добавлен 09.07.2014
Выбор спектра используемых в конструкции изделия материалов (для деталей из природного камня, для декоративных деталей из металла). Состав сборочных единиц. Проектирование технологических операций и переходов. Расчет штучного времени изготовления детали.
курсовая работа, добавлен 27.11.2014
Проведение заготовительных, сборочных, сварочных (определение силы тока, длины и напряжения дуги, необходимого количества электродов) работ и расчет нормы времени на технологический процесс с целью изготовления контейнера для деталей по эскизу.
