Контроль первой детали на производстве. Контроль качества. Технический контроль. Виды контроля. Подготовка к измерениям

Критерием контроля выпускаемой продукции является соответствие изделий требованиям КД и ТД.

Ответственность

Ответственность за организацию контроля качества продукции несет начальник службы качества.

Ответственность за реализацию деятельности по данной процедуре несут руководители подразделений.

Ответственность за организацию медицинского осмотра зрения контролеров несет начальник БОТ и ПБ.

Порядок осуществления деятельности

Контроль «первой детали»

Контроль «первой детали» производится в прессовом цехе, в цехе по переработке пластмасс, в сборочных цехах в следующих случаях:

В начале смены;

При установке вновь или после ремонта штампа или пресс-формы;

При смене партии материала;

При смене рабочего;

При запуске сборочной линии.

«Первая деталь» предъявляется контролеру на контроль рабочим. В сборочном цехе «первой деталью» является сборочная единица. Контролер осуществляет контроль изготовленной «первой детали» в соответствии с требованиями ТД. Результаты приемки регистрирует записью «годная» в графе «Контроль первой детали» журнала «Регистрации результатов контроля (испытаний)» (приложение А) и в сопроводительной документации в соответствии с ПСК 7530 (Идентификация и прослеживаемость продукции).

При отрицательных результатах:

Контролер изолирует «первую деталь» в соответствии с ПСК 8300 (Управление несоответствующей продукцией);

Наладчик производит наладку оборудования до получения годной детали. Если он

не может устранить несоответствие самостоятельно, он ставит в известность производственного мастера для принятия решения.

«Первая деталь» хранится на рабочем месте и предъявляется с изготовленной партией на контроль.

При смене оснастки производится контроль «последней детали», которая хранится с оснасткой до очередного запуска в производство.

Летучий контроль производства

Летучий контроль проводится представителями ОТК не реже одного раза в

неделю, а также дополнительно в связи с производственной необходимостью. Производственной необходимостью может являться:

Превышение потерь от брака контролируемой детали;

Сообщение потребителя о забраковании продукции.

При его проведении контролируется:

Соблюдение требований КД, ТД, ПСК, РИ;

Состояние зон брака;

Идентификация материала и продукции;

условия и сроки хранения продукции на складах и производственных участках;

Соблюдение метода FIFO и т.п.

Задание по «летучему контролю» оформляется ОТК (БТК) по форме (приложение Б). В случае обнаружения условий, которые могут привести к ухудшению качества продукции, начальник БТК цеха выписывает «Предупреждение о несоответствии» (приложение В) в 2 экземплярах. Один экземпляр направляется начальнику подразделения, копия начальнику ОТК. На основании «Предупреждения о несоответствии» начальник ОТК имеет право прекратить приемку продукции, уведомив начальника службы качества. Руководитель подразделения имеет право остановить производство на любом этапе, а также отгрузку с немедленным уведомлением директора по производству.

Межоперационный контроль

Межоперационный контроль проводится ОТК на основании требований технологических процессов не реже одного раза в неделю. Результаты оформляются согласно приложения Б. Действия с несоответствующей продукцией, выявленной в результате контроля, производятся в соответствии с ПСК 8300.Сопроводительная документация оформляется в соответствии с ПСК 7530.

Контроль операции исполнителем

Рабочий в процессе работы должен соблюдать требования РИ и ТД. При соблюдении выполняемой операции требованиям ТД, рабочий оформляет сопроводительную этикетку и (или) маршрутный лист в соответствии с ПСК 7530. При выявлении несоответствующей продукции рабочий обязан сообщить производственному мастеру и идентифицировать ее в соответствии с ПСК 7530.

Окончательный контроль продукции

Предъявление продукции на контроль производится партиями в течение смены, но не позднее 30 минут до окончания смены. Предъявление производится на контрольных постах ОТК и площадках для окончательной приемки продукции в соответствии с утвержденной планировкой цеха. Контуры площадки размечаются линиями белого или желтого цвета и табличной «Готовая продукция».

Продукция на контроль предъявляется с сопроводительной документацией оформленной в соответствии с ПСК 7530. В сборочных цехах с конвейерной системой допускается окончательный контроль производить в течение смены поштучно согласно требованиям РИ и ТД.

При приемке продукции контролеру запрещается пользоваться мерительным инструментом рабочего.

Организацию рабочих мест контролеров ОТК, оснащение его необходимыми средствами измерений, испытательным оборудованием и документацией осуществляет начальник цеха - изготовителя предъявляемой на контроль продукции.

Контролерам ОТК запрещается принимать продукцию:

При отсутствии чистоты и порядка на рабочем месте производственного рабочего;

Изготовленную с использованием неисправных и не аттестованных измерительных средств;

Без предъявления «первой детали» (в цехах в соответствии с п. 4.3.1.1).

Результаты приемки продукции регистрируются в журнале (приложение А) и в сопроводительной документации в соответствии с ПСК 7530.Качество продукции в сборочных цехах подтверждается клеймом ОТК в местах, предусмотренных ТД на изделия. Контролерам ОТК в цехах, осуществляющих упаковку, запрещается предварительное клеймение упаковочных листов (паспортов). При выявлении НП дальнейшие действия производятся в соответствии с ПСК 8300.

Продукция, не принятая ОТК при первом предъявлении, рассортировывается (или утилизируется) силами цеха изготовителя и предъявляется повторно в течение трех суток. Повторное предъявление осуществляется производственным мастером с предоставлением акта об анализе и устранении дефектов (приложение Г). Предъявление продукции по «Карте разрешения» является повторным, при этом акт не оформляется. Номер акта или «Карты разрешения» контролер ОТК заносит в графу

«Контролер» журнала (приложение А) с отметкой «повторно».

Процент сдачи с 1 -го предъявления подсчитывается еженедельно начальниками БТК в одном из двух вариантов (по количеству предъявленных партий или изделий) по формуле:

К- количество забракованных партий (изделий); S - количество первично предъявленных партий (изделий). Инженер по качеству ОАКП еженедельно (ежемесячно) анализирует «Сдачу продукции с 1-го предъявления» цехами на основании справки, предоставленной начальниками БТК.

Сокращения

КИ - квалификационные испытания

ПСИ - приемо-сдаточные испытания

ПИ - периодические испытания

ТИ - типовые испытания

ОГТ - отдел главного технолога

ОГК - отдел главного конструктора

ОГМетр - отдел главного метролога

ПЭО - планово экономический отдел

КУ - коммерческое управление

ПЗ - представительство заказчика

ЛКИ - лаборатория контрольных испытаний

Контроль и сортировка деталей

Очищенные, обезжиренные и вымытые детали и неразъемные узлы дорожных машин поступают на участок контроля и сортировки, являющийся одним из ответственных участков ремонтного предприятия, так как от четкой и квалифицированной работы его во многом зависит качество и себестоимость ремонта машин. Если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. Если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие ремонта детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных или отремонтированных деталей. При сборке потребуется дополнительное количество новых или отремонтированных деталей, что, в свою очередь, приведет к повышению себестоимости ремонта машины. Детали, не подлежащие обезличиванию по техническим или производственным соображениям, должны поступать на контроль комплектно.

Основная цель контроля и сортировки (дефектации)- определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы.

В результате дефектации детали должны быть рассортированы на четыре группы и замаркированы краской соответствующего цвета:
1) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с новыми деталями - цвет белый (иногда для некоторых машин, согласно -техническим условиям - синий);
2) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с деталями, бывшими в эксплуатации, - цвет зеленый;
3) детали, подлежащие ремонту, - цвет желтый;
4) детали негодные - цвет красный. К годным без восстановления относят детали, повреждения или величины износов поверхностей у которых лежат в пределах допускаемых величин, не препятствующих дальнейшему использованию. Эти детали направляют в комплектовочное отделение или на промежуточный склад.

К требующим ремонта относят детали, повреждения и величины износов поверхностей которых находятся на пределе или превышают допустимые нормы, и поставить их в сопряжение невозможно, так как они не могут обеспечить нормальную работу сопряжения до следующего капитального ремонта. Техническое состояние этих деталей позволяет произвести ремонт изношенных и поврежденных поверхностей. Эти детали направляют на промежуточный склад или в соответствующие цеха для восстановления.

К негодным относят детали, техническое состояние которых не позволяет произвести качественный ремонт. Эти детали направляют на склад утиля. Следует отметить, что отнесение деталей к группе негодных является делом условным и во многом зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и технической возможности их восстановления. Контроль и сортировку деталей проводят согласно требованиям технических условий.

Технические условия для каждого типа машины разрабатываются научно-исследовательскими институтами или центральными конструкторскими бюро на основе исследовательских и практических материалов по износам, повреждениям деталей и способам ремонта и утверждаются вышестоящими организациями (министерствами). Технические условия выполнены в виде отдельных карт для каждой детали. В этих картах указывают: порядок проведения контроля и сортировки деталей; приборы и инструмент для контроля; виды дефектов, по которым деталь выбраковывается; допускаемые дефекты; размеры, допускаемые без ремонта; способы устранения дефектов. На каждой детали, подлежащей ремонту, контролер помечает клеймом номер технологического маршрута.

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносят в дефектовочную ведомость, бланки которой предназначены для агрегатов каждого наименования. Один бланк дефектовочной ведомости обычно заполняют на несколько комплектов агрегата, например, на все разобранные в данной смене коробки передач. Дефектовочная ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются все детали, прошедшие контроль и сортировку, их номер по каталогу и результаты контроля является основной частью и сдается в производственный отдел цеха или завода. Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает вместе с деталями в промежуточный склад годных деталей или на участок комплектования сборочного цеха. Третья, в которой указано количество деталей, подлежащих ремонту, вместе с деталями поступает в соответствующие цеха для восстановления или на склад деталей, ожидающих ремонта. Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с негодными деталями на склад утиля.

Процесс дефектации деталей состоит из нескольких последовательно выполняемых методов контроля: внешнего осмотра, проводимого для выявления видимых повреждений; измерения деталей; физических методов контроля (магнитного, ультразвукового, люминесцентного, рентгеновского и др.).

Для установления прочностных характеристик основного металла и сварных соединений определяют механические свойства. Рассмотрим некоторые из этих методов.

Внешнему осмотру подвергают все детали для выявления видимых повреждений: рисок, забоин, трещин, задиров, поверхностных пороков сварных, паяных и заклепочных соединений. Внешний осмотр проводится невооруженным глазом или в случае необходимости с применением лупы.

Измерение деталей проводят для определения геометрических размеров деталей, отклонений от их правильной геометрической формы (конусности, овальности, погнутости, скрученности), величины износов поверхностей. Поверхности некоторых деталей проверяют на твердость. Отдельные детали проверяют на упругость(пружины, рессоры). Измерения проводят универсальными измерительными средствами (штангенциркулями, штангенглубомерами, штангензубомерами, микрометрами, нутромерами индикаторными, щупами, радиусомерами и др.), специальными измерительными средствами (калибрами резьбовыми, калибрами гладкими, скобами, шаблонами и др.), специальными приборами и приспособлениями (твердомерами, приборами для определения упругости пружин, приспособлениями для замера осевого и радиального биения шарикоподшипников и др.). При выборе измерительных средств необходимо учитывать конфигурацию, габариты и класс точности контролируемой детали.

Для выявления скрытых дефектов в деталях (раковин, шлаковых включений, волосовин, внутренних трещин и т. д.) применяют физические методы контроля: магнитный, люминесцентный, ультразвуковой, рентгеновский. Такому контролю подвергаются детали, работающие в условиях знакопеременных нагрузок (шатуны, коленчатые валы и др.). Следует особенно тщательно контролировать детали, работа которых связана с безопасностью движения (рулевые сошки, поворотные цапфы и др.).

Магнитный метод основан на том, что при прохождении магнитного потока через контролируемую деталь в местах, где имеются поверхностные и внутренние дефекты, возникают потоки рассеивания, которые обнаруживаются с помощью магнитного порошка или индукционной катушки. После проверки деталь размагничивают. Для контроля деталей этим методом применяются универсальные магнитные дефектоскопы типов МДВ (рис. 18), М-217 и др. При контроле на дефектоскопе МДВ детали укладывают на призмы 3. Затем их при помощи ножной педали поднимают до уровня полюсных наконечников электромагнита и прижимают рукояткой 5. Плотность контакта детали с полюсными наконечниками обеспечивает зажимной механизм, приводимый в действие рукояткой. Включают электромагниты и деталь посыпают магнитным порошком (крокусом).

Рис. 18. Универсальный магнитный дефектоскоп типа МДВ

Сущность ультразвукового метода заключается в том, что при распространении ультразвука в деталях происходит отражение его колебательной энергии от границ раздела двух сред, например, воздух- металл при трещине, или инородное включение - металл при шлаковых включениях и т. д.

Существующие типы конструкций ультразвуковых дефектоскопов основаны на теневом или импульсном принципах выявления дефектов.

Теневой метод связан с появлением области «звуковой тени» за дефектом. При помощи этого метода контролируют изделия несложной формы и небольшой толщины при двухстороннем доступе. Импульсный метод основан на отражении ультразвуковых колебаний от поверхности дефекта. Контроль этим методом осуществляется при доступе к детали с одной стороны. Рассмотрим в качестве примера схему действия ультразвукового дефектоскопа, работающего на основе использования теневого метода (рис. 19). Короткие электроимпульсы от ультразвукового генератора поступают к пьезоэлектрическому излучателю, который преобразует их в ультразвуковые колебания. Эти колебания в виде ультразвуковых волн передаются на контролируемую деталь. Если на ее поверхности дефекта нет, то ультразвуковые волны достигают пьезоприемника. Эти волны после преобразования в электроимпульсы и усиления их в усилителе регистрируются индикатором (рис. 19, а). Если при перемещении излучателя и приемника по контролируемой детали на пути ультразвуковых волн встречается дефект (рис. 19, б), то посланные излучателем волны отражаются от поверхности дефекта и не попадают на приемник. Изменение положения стрелки индикатора указывает, что в данном месте детали находится дефект.

Характер дефектов и методы технического контроля некоторых типовых деталей. К типовым деталям можно отнести блоки цилиндров двигателей, коленчатые валы, зубчатые колеса, шариковые подшипники, шлицевые валы, шатуны и др.

Блоки цилиндров двигателей могут иметь следующие дефекты: трещины и сквозные раковины на поверхности блока, срыв резьбы в резьбовых отверстиях, обрыв шпилек, накипь в полости водяной рубашки, износ цилиндров блока, коробление верхней плоскости блока, износ отверстий под втулки распределительного вала, износ отверстий под коренные вкладыши и др.

Трещины, сквозные раковины, срыв резьбы, обрыв шпилек, накипь могут быть обнаружены внешним осмотром. Трещины, не обнаруженные внешним осмотром, выявляются при гидравлическом испытании блока на течь.

Диаметры рабочих поверхностей гильз измеряют индикаторным нутромером в плоскостях, параллельной и перпендикулярной оси коленчатого вала в месте, соответствующем крайнему положению поршневого кольца, когда поршень находится в верхней мертвой точке. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. На основе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать рабочую поверхность гильзы. Отверстия под коренные вкладыши и втулки распределительного вала измеряют также нутромерами (можно измерять микрометрическими штихмассами) в двух плоскостях. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. Коробление верхней плоскости блока контролируют поверочной линейкой при помощи щупа.

Коленчатые валы могут иметь следующие дефекты: изгиб, износ коренных и шатунных шеек, срывы резьбы в отверстиях, трещины, задиры на шейках. Срывы резьбы, трещины, задиры могут быть обнаружены внешним осмотром. Диаметры коренных и шатунных шеек коленчатого вала замеряют микрометром в двух поясах, расположенных на 10-12 мм около галтелей в двух взаимно перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соответствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Величина конусности определяется как разность наибольшего и наименьшего диаметров шейки, измеренных в двух поясах и взаимно перпендикулярных плоскостях. Величина овальности определяется вычитанием из наибольшего диаметра шейки наименьшего, измеренных в одном поясе, но в различных плоскостях.

По результатам замеров устанавливают величину износа (с учетом величин задиров, овальности и конусности на шейках) и затем устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала. Изгиб вала контролируют индикатором по средней шейке, устанавливая его крайними коренными шейками на призмы.

Зубчаты-е колеса (шестерни) могут иметь дефекты: износ зубьев, выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев. Износ зубьев по толщине контролируют штангензубомером, тангенциальными и оптическими зубомерами, шаблонами. Измерения проводят по хорде начальной окружности у трех зубьев, расположенных под углом 120° относительно друг друга в двух сечениях. Выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.

Шариковые подшипники могут иметь дефекты: сколы металла или трещины на кольцах, выкрашивание или шелушение поверхности качения, повреждения сепараторов, цвета побежалости на кольцах, увеличенные осевой и радиальный зазоры.

Осевой и радиальный зазоры контролируют на специальном приборе (рис. 20). Остальные дефекты могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.

Шлицевые валы могут иметь следующие основные дефекты: погнутость вала, износ мест под подшипники и износ шлицев по ширине. Погнутость вала проверяют в центрах станка или приспособлении по неизношенной части шлицев индикатором часового типа. Величины износа мест под подшипники и износа шлицев по ширине можно определить при помощи замеров микрометрами или штангенциркулями.

Рис. 20. Определение зазора в шариковых подшипниках:
а-прибор для определения величин радиального зазора; б-прибор для определения величин осевого зазора; в - проверка величин осевого зазора без прибора

Шатуны могут иметь дефекты: изгиб, скручивание, износ отверстия верхней головки шатуна. Изгиб и скручивание проверяют на специальном приспособлении. Величину износа отверстия верхней головки шатуна определяют при помощи замера диаметра отверстия индикаторным нутромером.

Рис. 21. Стол для дефектации метизов

Организация рабочих мест. При коцтроле и сортировке рабочие места организовываются в контрольно-сортировочном отделении разборочного цеха. Рабочие места целесообразно специализировать для групп деталей определенных наименований. Например, рабочее место для дефектации метизов (болтов, гаек, шайб и др.) деталей коробок передач, двигателя и т. д. Специализация рабочих мест позволяет лучше использовать оборудование, приспособления и инструмент, облегчает труд контролеров, что в конечном итоге повышает производительность труда и улучшает качество дефектации деталей. На рабочем месте устанавливают стол или верстак. Крышки столов подразделяют на зоны: для деталей, ожидающих дефектации; для дефектации деталей; для рассортировки деталей на годные, негодные, требующие ремонта; для технической документации. Для контроля крупных деталей на рабочем месте предусматривают площадки с поверочными плитами. Рабочее место должно быть оснащено всеми необходимыми для контроля приборами, приспособлениями, инструментами. Дефектоскопы, центры и другие приборы устанавливают отдельно на столах-подставках. Для хранения контрольных приборов и инструментов на рабочем месте устанавливают шкафы и стеллажи. Для накопления и транспортирования деталей необходимо предусматривать специальную тару. В качестве транспортных средств используют электрокары с подъемной платформой или автопогрузчики. Для подъема крупных и тяжелых деталей рабочее место оснащают грузоподъемными средствами.

К атегория: - Ремонт дорожных машин

Главными задачами отделов технического контроля или управлений технического контроля являются предотвращение выпуска (поставки) предприятием (объединением) продукции, не соответствующей требо­ваниям стандартов, технических условий, утвержденным образцам и т. д., а также укрепление производственной дисциплины и повыше­ние ответственности всех звеньев производства за качество выпускае­мой продукции.

Для выполнения этих задач отдел (управление) технического контроля:

обеспечивает развитие и совершенствование системы технического контроля, для чего проводит систематический анализ эффективности СТК, устранение причин выпуска продукции низкого качества, работу по повышению производительности труда работников ОТК, а также организует и осуществляет внедрение прогрессивных методов контро­ля и оценки качества продукции (активный контроль, статистический, неразрушающий, автоматический);

осуществляет входной, операционный и приемочный контроль, ко­торые предусмотрены технологическим процессом;

назначает и проводит не предусмотренные утвержденным техно­логическим процессом выборочные проверки различных объектов, не­обходимых для обеспечения выпуска продукции в соответствии с уста­новленными требованиями;

осуществляет выборочный контроль технологической дисциплины;

оформляет документы по результатам контроля, а также доку­менты, содержащие техническое обоснование для предъявления пре­тензий поставщикам;

совместно с работниками других подразделений предприятия (объединения) предъявляет готовую продукцию представителю заказ­чика в случаях, предусмотренных условиями ее поставки;

участвует в испытаниях новых и модернизированных образцов продукции, а также в согласовании технической документации па эту продукцию с целью обеспечения условий для эффективного контроляеекачества (при этом учитываются показатели технологичности конструк­ции при техническом контроле и контролепригодности, а также пока­затели контроля); ^

принимает участие в организации сбора, проведении анализа и обобщении данных о свойствах выпущенной предприятием продук­ции, в анализе причин возникновения дефектов и разработке меро­приятий по их устранению и предупреждению брака, контролирует вы­полнение и эффективность этих мероприятий;

ведет учет претензий на несоответствие поставленной предприя­тием продукции установленным требованиям и подготавливает для представления в установленном порядке отчета о качестве продукции по утвержденной ЦСУСССР форме;

участвует в работах по аттестации качества продукции на всех ее этапах, в том числе при аттестации рабочих мест и профессиональной пригодности исполнителя;

контролирует выполнение работ по изолированию забракованной продукции и соответствующей ее маркировки;

осуществляет выборочный контроль продукции, выпускаемой це­хами, участками, бригадами и отдельными работниками, переведенны­ми на самоконтроль;

принимает участие в подготовке договоров о поставках в части согласования условий приемки по качеству;

разрабатывает предложения, направленные на стимулирование вы­пуска продукции высокого качества и борьбу с выпуском недоброкаче­ственной продукции.

Входной контроль (с учетом ГОСТ 24297-80). Входной контроль качества комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов вво­дится на предприятиях в целях установления соответствия качества комплектующих изделий, полуфабрикатов, заготовок и материалов по параметрам, которые указаны в стандартах, технических условиях, договорах о поставке на эти изделия, полуфабрикаты и материалы.

Этот контроль выполняют по согласованию с поставщиками этих изделий, полуфабрикатов и материалов. Необходимость введения входного контроля определяет предприятие-потребитель. Если при проведении входного контроля выявляют низкое качество постав­ляемых комплектующих изделий, полуфабрикатов и материалов, то входной контроль проводят в полном объеме в соответствии с норма­тивно-технической документацией о поставке этих комплектующих из­делий, полуфабрикатов и материалов.

При отсутствии в стандартах, ТУ, договорах правил входного контроля перечень продукции, подлежащей входному контролю, вид и план контроля устанавливает потребитель, при необходимости, по согласованию с изготовителем (поставщиком).

Перечень продукции, подлежащей входному контролю, вид и план контроля продукции составляют технические службы предприятия по согласованию с ОТК, а утверждает главный инженер или руководи­тель предприятия.

Операционный контроль проводят с целью своевременного предот­вращения отступлений от требовании конструкторской и нормативно-технической документации при изготовлении деталей, сборочных единиц, а также для выявления характера и причин отклонений от технологических процессов в ходе производства и разработки мёроприятий, направленных на обеспечение стабильности качества выпускаемой продукции.

Задачами операционного контроля являются:

проверка соответствия режимов и параметров технологического процесса требованиям технологической документации;

регулирование технологического процесса, т. е. внесение необхо­димых корректив в ход технологического процесса по результатам проверки его режимов и параметров или качества деталей и сбо­рочных единиц.

Операционный контроль проводят исполнители операций, масте­ра, работники ОТК по планам, установленным соответствующей документацией и в зависимости от требований, предъявляемых к качеству деталей и сборочных единиц.

Операционный контроль осуществляется, как правило, на всех ста­диях производства. При организации операционного контроля очень важно обеспечить непрерывность контроля и охват контролем всех технологических операций, определяющих качество изделия. Принцип непрерывности контроля основывается на неразрывной связи техноло­гического процесса и контрольных операций. При этом технологиче­ский процесс контролируется и корректируется на протяжении всего времени его выполнения.

Широкое применение активных методов контроля дает возмож­ность своевременно корректировать технологический процесс, прово­дить переналадку оборудования, поддерживать оптимальные режимы обработки. Наиболее полно эту задачу можно решить с помощью ста­тистических методов контроля и регулирования технологических про­цессов. При операционном контроле характеристик технологического процесса проверяют: состояние применяемого режущего инструмента, режимы работы станков; температурный режим и концентрацию ванн, время выдержки, число загружаемых деталей при термической обра­ботке и т. д.

Приемочный контроль проводят с целью установить пригодность к поставке или использованию бездефектных укомплектованных изде­лий.

Задачами приемочного контроля являются проверки:

качества сборки, наладки, регулировки эксплуатационных характе­ристик готовых изделий;

наличия предусмотренной сопроводительной документации, под­тверждающей приемку деталей, сборочных единиц;

маркировки, консервации, упаковки и тары;

комплектности готовых изделий.

Приемочный контроль качества готовых изделий проводит ОТК и представители заказчика.

При организации испытаний серийных образцов предприятие ру­ководствуется требованиями государственных стандартов. Изделия подвергают следующим испытаниям: приемо-сдаточным, периодиче­ским и типовым.

Порядок предъявления и приемки изготовленной продукции следующий. ОТК может быть предъявлена только годная продукция. На контроль ОТК передается вся необходимая техническая и сопроводительная документация (маршрутные карты, рабочие на­ряды, сменные рапорты и др.). Перед предъявлением продукции на контроль исполнитель должен убедиться в качестве ее изготовления и оформить сопроводительную документацию. Продукцию работникуОТК предъявляет производственный мастер, который перед оформлением сопроводительной "документации должен лично убедиться в качественном изготовлении продукции и ее соответствии технической документации.

Стабильность качества в значительной мере зависит от выбранного вида и метода контроля.

Технический контроль может быть стационарным или подвижным. В первом случае детали после определенной операции или полной обработки доставляются на постоянный контрольный пункт (испытательный стенд, участок лаборатории контроля и т. п.), где они подвергаются проверке (испытанию).

Для контроля громоздких деталей обычно применяется подвижный контроль. При этом деталь проверяется контролером на месте изготовления. Данный метод применяется в том случае, если необходимо использовать специальную или сложную измерительную аппаратуру. Место и условия проверки должны обеспечить ее полноту и надежность.

Контроль качества может быть сплошным — проверка каждой единицы продукции и выборочным — проверка определенной части (выборки) из партии изделий.

Сплошной контроль применяется в тех случаях, когда технологический процесс не обеспечивает достаточной стабильности заданных размеров и других параметров качества продукции; при неоднородности качества материалов или комплектующих изделий; после технологических операций, от которых в значительной мере зависят точность или другие качественные показатели изделия (например, после чистового шлифования направляющих станины прецизионного станка, после растачивания отверстий под подшипники в корпусе редуктора и т. п.) а также при проверке сложной или точной готовой продукции. Следует учесть, что сплошной контроль деталей на рабочем месте самим рабочим не всегда экономически оправдан, так как при этом рабочий будет на значительное время отвлекаться от своих основных обязанностей — непосредственного выполнения операции и наблюдения за ходом технологического процесса.

По иному обстоит дело при использовании выборочного метода контроля. Здесь рабочий-оператор имеет возможность больше уделять внимания вопросу поддержания стабильности технологического процесса, обеспечивая, таким образом, бездефектную работу. При выборочном контроле особое значение имеет определение оптимальной выборки — количества проверяемых деталей из каждой партии.

При обычном выборочном контроле ее размер определяется на основании анализа ряда выборок из различных партий данного наименования детали без расчетного обоснования. Для более точного и обоснованного определения размера выборки (при котором учитывается точность проверяемого параметра, состояние оборудования и оснастки, квалификация рабочего и другие факторы, определяющие качество работы) применяется статистический метод контроля, при котором количество деталей из партии, подлежащих проверке, определяется расчетным путем. Статистический контроль применяется главным образом при проверке крупных партий деталей.

Однако необходимо иметь в виду, что выборочный метод контроля обработанных деталей может обеспечить достаточную информацию об их качестве лишь при хорошо налаженном и стабильном технологическом процессе. Вместе с тем данный метод является наиболее целесообразным при организации контроля на рабочих местах, внедрении бездефектной работы и личных клейм.

Необходимо при внедрении выборочного контроля создать все условия (нормальную работу станка, своевременную заточку инструмента, идентичные припуски и однородность качества материала заготовок и т. п.) для получения максимальной стабильности размеров и других качественных показателей обработанных деталей, иными словами, обеспечить все предпосылки для успешного применения метода выборочного контроля операторами на рабочих местах.

Различают также такие виды контроля , как пооперационный (после каждой операции) и групповой (после группы операций). Пооперационный контроль применяется при выполнении наиболее точных работ, а также в тех случаях, когда качество одной технологической операции существенно влияет на последующую обработку детали. (Например, фрезерование базовой поверхности корпуса редуктора, шлифование точных отверстий во втулках для последующего их хонингования и т. п.).

Если несколько последовательных операций органически связаны между собой, то их проверку целесообразно осуществлять одновременно — групповым методом, сокращающим трудоемкость контроля.

Для выявления продукции, не соответствующей техническим условиям, применяется приемочный контроль. Результаты его (включая испытание изделия) фиксируются клеймением продукции, в актах, протоколах или других документах.

Контроль деталей и изделий может быть произведен визуальным способом (наружным осмотром) или инструментальным измерением геометрических параметров (линейных и угловых размеров, форм, взаимного расположения поверхностей и т. п.), а также проверкой различных физических характеристик (твердости, магнитной проницаемости и др.).

Следует отметить, что контроль качества с разбраковкой после обработки всей партии Деталей, получивший распространение на многих заводах, носит пассивный характер и нередко приводит к существенным материальным потерям. Более эффективным является метод предупредительного контроля качества, особенно при внедрении системы бездефектной работы и самоконтроля.

Рабочего-оператора может удовлетворить лишь тот метод контроля, который в состоянии ему помочь в предотвращении брака и обеспечении систематической сдачи продукции с первого предъявления.

Поэтому браковочный контроль по системе «годен — не годен» на рабочем месте неприемлем. Предупредительный метод контроля в процессе обработки партии деталей дает возможность судить о целесообразности продолжения работы или необходимости принятия соответствующих мер для обеспечения требуемого качества.

Если, например, рабочий, контролируя детали в ходе выполнения операции, обнаруживает систематическую погрешность, он может ввести соответствующую поправку в технологический процесс (изменить режим резания, подналадить резец и т. п.) и тем самым предотвратить погрешности при обработке последующих деталей.

В связи с этим необходимо подчеркнуть значение контроля выполнения установленного технологического процесса и борьбы с нарушениями технологической дисциплины. Все требования и указания, которые предусмотрены в технологической документации, должны выполняться рабочими и мастерами, учитывая, что при ее разработке технолог предусматривает высококачественное выполнение всего комплекса технологических работ по созданию изделия и что нарушение какого-либо требования на одной операции может отрицательно сказаться на последующих операциях и качестве изделия .

Цель работы: освоение приемов контроля годности деталей с помощью калибров.

Задание: изучить конструкции калибров - предельных гладких калибр-пробок цилиндрической и конической форм, предельных калибр-скоб - и научиться выполнять оценку годности деталей этими инструментами. Представить отчет в письменном виде.

Рис 3.1 Рис. 3.2

Материальное оснащение: предельная гладкая цилиндричес­кая калибр-пробка (рис. 3.1), предельная калибр-скоба жесткая (рис. 3.2, а) и регулируемая (рис.3.2, б), предельная гладкая коничес­кая калибр-пробка, коническая калибр-втулка детали, эскизы деталей.

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ

1. Ознакомиться с правилами безопасности при выполнении работы по проверке годности детали.

2. Повторить сведения о назначении калибров, особенностях их

конструкций. Рассмотреть образцы калибров разных видов.

1. Определить годность контролируемых размеров деталей ка­либрами разных видов.

2. Составить отчет.

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ

В лабораторно-практической работе предельные гладкие калибр-пробки используются для контроля отверстий, а калибр - скобы - для контроля наружных размеров. Предельными калиб­ры называются потому, что ими контролируют годность наиболь­шего и наименьшего предельных размеров элемента детали. Ка­либры разделяют на проходной (маркировка ПР) и непроходной (маркировка НЕ). Проходным калибр-пробкой ПР контролируют в отверстии годность наименьшего предельного размера. Размер признается годным, если калибр-пробка ПР прошла через отвер­стие. Непроходным калибр-пробкой НЕ контролируют годность наибольшего предельного размера отверстия. Размер признается годным, если калибр-пробка НЕ не проходит в отверстие.

Действительный размер отверстия считается годным, т. е. нахо­дящимся в пределах поля допуска, если калибр-пробка ПР прошла, а калибр-пробка НЕ не прошла через отверстие.

Контроль наружных размеров выполняют калибр-скобами. Проходным калибр-скобой ПР контролируют годность наибольше­го предельного размера элемента детали. Этот размер годен, если деталь прошла через выступы калибр-скобы ПР. Непроходным калибр-скобой НЕ контролируют годность наименьшего предель­ного размера элемента детали. Этот размер годен, если деталь не прошла через выступы калибр-скобы НЕ.

Действительный размер детали считается годным, если деталь прошла через выступы калибр-скобы ПР и не прошла через высту­пы калибр-скобы НЕ. Если калибр-скобы ПР не проходят, а калибр-скобы НЕ прохо­дят через контролируемый элемент детали, то деталь считается дефектной и непригодной для использования по назначению.

Калибры для конусов инструментов используются для контро­ля как внутренних конусов изделий (отверстий в шпинделях, пино- лях, переходных втулках), так и наружных конусов (хвостовиков сверл, зенкеров, разверток, метчиков). Калибры для конусов инст­рументов имеют точный угол конуса и малую шероховатость изме­рительной поверхности. Коническая калибр-пробка имеет две кольцевых риски (рис. 3.3), из которых одна соответствует сече­нию большего основания конуса, другая нанесена от первой на расстоянии, соответствующем величине допуска на этот размер. Коническая калибр-втулка (рис.3.4) имеет один торец с отверсти­ем, диаметр которого равен диаметру большего основания контро­лируемого наружного конуса, тогда как на другом торце, в который выходит меньший размер конического отверстия, выполнен уступ. Высота уступа равна величине допуска на размер (по аналогии с расстоянием между рисками калибр-втулки).

Действительные размеры детали считаются годными, если тор­цовая поверхность контролируемой детали с коническим отверсти­ем находится между рисками конической калибр-пробки или со­впадает с одной из них.

При контроле детали калибр-втулкой торцовая поверхность контролируемой

детали должна находиться между поверхностями выступа или совпадать с одной из них.

ИЗМЕРЯЕМЫЕ ДЕТАЛИ

С помощью калибров контролируется годность разных деталей. Это могут быть втулка с отверстием цилиндрической формы, деталь, ограниченная плоскими, де­таль с коническим отверстием и деталь с хвостовиком конической формы, т. е. деталь с наружной конической поверхно­стью

ПОДГОТОВКА К ИЗМЕРЕНИЯМ

1. Тщательно протереть поверхности детали, подлежащие кон­тролю с помощью калибров.

2. Проверить поверхности калибров и при необходимости при­нять соответствующие меры.

ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ

В цилиндрическое отверстие втулки вводят проходную часть калибр-пробки соответствующего размера и проверяют, входит ли она в отверстие. Если калибр-пробка входит в отверстие, ее извле­кают, втулку переворачивают и вводят уже непроходную часть калибр-пробки. Если и эта часть тоже проходит в отверстие, то деталь требованиям не соответствует, так как непроходная часть пробки в отверстие проходить не должна.

Контроль наружных размеров детали, ограниченной плоски­ми поверхностями, проводят калибр-скобой. Вводят деталь кон­тролируемым размером в выемку скобы соответствующего раз­мера. Если деталь проходит между выступами скобы ПР и не проходит между выступами скобы НЕ, то

размер является год­ным. Если по размеру деталь проходит и через выступы ПР, и через выступы НЕ или если она не проходит через эти выступы, то размер выполнен неправильно.

При контроле конического отверстия используют коническую калибр-пробку с рисками на поверхности, отстоящими одна от другой на расстоянии т. Для контроля вводят коническую калибр-пробку, имеющую конусность, соответствующую конусности контролируемого от­верстия, и оценивают, как располагается торцовая поверхность втулки: если она находится между рисками на калибр-пробке или совпадает с одной из них, то отверстие выполнено верно и деталь можно считать годной.

Проверку годности наружной конической поверхности детали проводят калибр - втулкой, на которой расстояние т равно величине допуска. Контролируемую коническую поверхность детали вводят в отверстие калибр-втулки и оценивают расположе­ние торцовой поверхности контролируемой детали. Если она нахо­дится между краями выступа калибр-втулки, или совпадает с одним из них, то коническая поверхность считается годной.

В случае если торцовая поверхность детали не доходит до по­верхности уступа или выходит за его пределы, деталь считается дефектной.

1. Указание темы, цели работы, задания и средств измере­ния.

2. Изображение детали с цилиндрическим отверстием и пре­дельной гладкой цилиндрической калибр-пробки с указанием раз­меров проходной ПР и непроходной НЕ частей калибр-пробки.

3. Изображение положения детали и калибр-пробки при конт­роле годности конического отверстия, если деталь годная.

4. Запись условия годности деталей при контроле отверстий.

5. Изображение эскиза детали и калибр-скобы, используемой для контроля

годности наружных размеров детали. Указание раз­меров между выступами проходной ПР и непроходной НЕ частей скобы.

1. Запись условия годности деталей при контроле наружных поверхностей.

2. Изображение контроля наружной конической поверхности с помощью конической

калибр-втулки в положении, в котором кони­ческая поверхность считается годной.

1. Заключение о годности контролируемых деталей цилиндри­ческой и конической форм.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. С какой целью используются калибры?

2. Какие виды калибров называются предельными?

3. Какие используются конструкции калибр-пробок и калибр- скоб?

4. Как маркируются части калибров?

5. В каком случае при контроле калибр-скобой размер детали считается годным?

6. Чему равно расстояние между рисками на конической калибр - пробке?

КРИТЕРИИ ОЦЕНИВАНИЯ

1. Изображение детали с цилиндрическим отверстием и пре­дельной гладкой цилиндрической калибр-пробки с указанием раз­меров проходной ПР и непроходной НЕ частей калибр-пробки 1 балл

2. Запись условия годности деталей при контроле отверстий 1 балл

3. Изображение эскиза детали и калибр-скобы, используемой для контроля годности наружных размеров детали. Указание раз­меров между выступами проходной ПР и непроходной НЕ частей скобы 1 балл

4. Запись условия годности деталей при контроле наружных поверхностей

5. Изображение контроля наружной конической поверхности с помощью конической калибр-втулки в положении, в котором кони­ческая поверхность считается годной 1 балл

6. Заключение о годности контролируемых деталей цилиндри­ческой и конической форм 1 балл

7. Ответы на контрольные вопросы 1 балл

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 6